型腔铣削工艺编程.docVIP

5．8 型腔铣削工艺、编程 5．8．1型腔铣削加工的内容、要求 型腔是CNC铣床、加工中心中常见的铣削加工内结构。铣削型腔时，需要在由边界线确定的一个封闭区域内去除材料，该区域由侧壁和底面围成，其侧壁和底面可以是斜面、凸台、球面以及其他形状。型腔内部可以全空或有孤岛。对于形状比较复杂或内部有孤岛的型腔则需要使用计算机辅助（CAM）编程。 本节讨论的型腔加工指由垂直侧壁轮廓和水平底面围成的规则型腔，如图5-8-1。 型腔的主要加工要求有：侧壁和底面的尺寸精度表面粗糙度二维平面轮廓5-8-2（a），刀具循Z字形刀路行切，粗加工的效率高；相邻两走刀的起点和终点间留下残留高度环切走刀路线5-8-2（b）为环绕切削，加工余量均匀稳定，有利于精加工时工艺系统的稳定性，从而得到高的表面质量，先用行切法，后环切一周。 0.6～0.9刀具直径。值得注意的是：型腔粗加工开始第一刀，刀具为全宽切削，切削力大，切削条件差，应适当减小进给量和切削速度。 精加工时，为了保证加工质量，就避免工艺系统受力变形和减小震动，精加工切深应小，数控机床的精加工余量可略小于普通机床，一般在深度、宽度方向留0.2～0.5mm余量进行精加工。精加工时，进给量大小主要受表面粗糙度要求限制，切削速度大小主要取决于刀具耐用度。 5．8．6型腔铣削加工实例 1．型腔铣削的加工任务 如图5-8-1所示型腔，侧壁轮廓垂直，底面水平。矩形封闭区域大小：宽40，长55，深5，内轮廓最小曲率半径R4。 内轮廓尺寸有IT8尺寸公差等级要求，形位公差等级达IT8级，表面粗糙度达Ra3.2μm，底面有Ra6.3μm表面粗糙度要求。 型腔轮廓X、Y向对称，处于X、Y向的对称面为X、Y向基准，因此选用型腔中心作为X、Y向的工件零点。假设上表面已经过精加工，选工件上表面为Z向零点。 2．刀具选择： 图5-8-1零件图中，矩形型腔的四个角都有圆角，圆角的半径限定刀具的半径选择，圆角的半径大于或等于所用精加工刀具的半径。本例中圆角为4㎜，使用φ8键槽铣刀用于粗加工，但精加工中刀具半径应略小于圆角半径，以便于刀具能通过半径补偿切削轮廓，精加工选用φ6的立铣刀比较合理。因此确定粗加工刀具直径φ8，精加工刀具直径φ6，刀具材料为高速钢。 3．加工方法及余量分析 设计型腔分粗、半精、精加工阶段加工，粗加工完成53×38的区域，型腔粗加工留下的单边1㎜加工余量，包括精加工余量和半精加工余量。精加工单边余量S=0.5㎜，半精加工单边余量C=0.5㎜。如图5-8-3所示。 设计粗加工让刀具沿Z字形路线在封闭区域内来回运动，是一种高效的粗加工方法，但粗加工刀具沿Z字形路线来回运动在加工表面上留下扇形残留量，切削余量不均匀时很难保证精加工的加工质量，因此需要半精加工，其目的是为了消除扇形残留量。 如图5-8-4所示从Z形刀路粗加工后，接着开始半精加工，刀具路径环绕一周，留下了均匀的单边0.5㎜精加工余量。 型腔Z向深度为10mm，考虑到加工刀具直径较小，Z向分4每层粗切，每层2.5mm。 4．粗加工路线设计 切入方法及切入点： 设计粗加工区域为53×38的矩形区域，刀具切入工件的点有两个位置比较实用：型腔中心、型腔拐角圆心。本例φ8的刀具起点设在如图5-8-4a所示的起点位置，该点处在粗加工切削区域左下角，刀具与区域的两边相切。在如图5-8-1所示的工件坐标系中，起点坐标是：X-22.5，Y-15。 Z形刀路间距值 型腔沿Z形刀路粗加工后留下扇形残留量的大小与两次切削之间的间距（Z形刀路间距）有关，型腔粗加工中的间距也就是刀具切入材料的宽度。Z形刀路的相邻两刀应有一定的重叠部分，Z形刀路间距通常为刀具直径的70%—90%左右。 如图5-8-4a，Y向以Z形刀路间距Q为单位进行N次数进给，最终型腔粗加工区域被切除，则有： Q×N=38－2×4=30 38”为粗加工区域宽度；“4”为粗加工的刀具半径。 本例设计Y向以Z形刀路间距为单位的进给次数是5，Z形刀路间距为Q㎜，则有： Q×5=(38—2×4) 得：Q=6㎜。间距53－2×4＝45 半精加工切削的长度和宽度 由于半精加工与粗加工在本例中使用同一把刀具，因此粗加工后刀具开始进行半精加工，由于X、Y向的半精加工余量为0.5㎜，本例中，粗加工的最后刀具位置在型腔的左上角坐标为：（X-22.5，Y15）的点位，经过“G91G1X-0.5Y0.5”的增量移动，就可到达在型腔的左上角的半精加工的起点。如图5-8-4b所示 在半精加工区域内，刀具刀位点经AB、BC、CD、DA直线进给留下了单边0.5㎜精加工余量。 精加工刀具路径 粗加工和半精加工完成后，可以使用另一把刀具φ6㎜进行精加工并得到最终尺寸。 选择轮廓中心点作为加工起点位置。精加工切削