加工表面质量.pptVIP

切削加工中，由于切削热的作用，在工件的加工区及其邻近区域产生了一定的温升。 定义：磨削加工时，表面层有很高的温度，当温度达到相变临界点时，表层金属就发生金相组织变化，强度和硬度降低、产生残余应力、甚至出现微观裂纹。这种现象称为磨削烧伤。 淬火钢在磨削时，由于磨削条件不同，产生的磨削烧伤有三种形式。 4. 表面层金相组织变化与磨削烧伤 （1）磨削烧伤 淬火烧伤 磨削时工件表面温度超过相变临界温度时，则马氏体转变为奥氏体。在冷却液作用下，工件最外层金属会出现二次淬火马氏体组织。其硬度比原来的回火马氏体高，但很薄，其下为硬度较低的回火索氏体和屈氏体。由于二次淬火层极薄，表面层总的硬度是降低的。 （2） 磨削烧伤的三种形式 回火烧伤 退火烧伤 磨削时，如果工件表面层温度只是超过原来的回火温度，则表层原来的回火马氏体组织将产生回火现象，而转变为硬度较低的回火组织的现象。 磨削时，当工件表面层温度超过相变临界温度时，则马氏体转变为奥氏体。若此时无冷却液，表层金属空冷冷却比较缓慢而形成退火组织。硬度和强度均大幅度下降的现象。 磨削用量 砂轮与 工件材料 1）砂轮转速 ↑→ 磨削烧伤↑ 2）径向进给量fp↑→ 磨削烧伤↑ 3）?轴向进给量fa↑→磨削烧伤↓ 4）工件速度vw　↑→磨削烧伤↓ 1）磨削时，砂轮表面上磨粒的切削刃口锋利↑→磨削力↓→磨削区温度↓ 2）磨削导热性差的材料（耐热钢、轴承钢、不锈钢）↓→磨削烧伤↑ 3）应合理选择砂轮的硬度、结合剂和组织→磨削烧伤↓ （3）影响磨削烧伤的因素及改善途径 改善冷却条件 采用内冷却法→磨削烧伤↓。 采用开槽砂轮 间断磨削→受热↓→磨削烧伤↓。 图 内冷却装置 图 开槽砂轮 a） 槽均匀分布 b）槽不均匀分布 五、控制加工表面质量的途径 1. 控制磨削参数 2. 采用超精加工、珩磨等光整加工方法作为最终加工工序 光整加工是用粒度很细的磨料对工件表面进行微量切削和挤压、擦光的过程。 特点： ◆ 切削力和切削热都很小，从而能获得很低的表面粗糙度值，表面层不会产生热损伤，并具有残余压应力。 ◆ 工具都是浮动连接，由加工面自身导向、而相对于工件的定位基准没有确定的位置、所使用的机床也不需要具有非常精确的成形运动。 ◆ 主要作用是降低表面粗糙度，一般不能纠正形状和位置误差，加工精度主要由前面工序保证。 （1）超精加工 用细粒度的磨条以一定的压力在旋转的工件表面上，并在轴向作往复振荡，进行微量切除的光整加工方法； 加工后表面粗糙度可达Ra0.012 μm，表面加工纹路由波纹曲线交叉形成，易形成润滑油膜，耐磨性好。 （2）珩磨 与超精加工类似，只是使用的工具以及运动方式不同，珩磨头带有若干块细粒度的磨条靠机械或液压的作用涨紧和施加一定压力在工件表面上，并相对工件作旋转与往复运动，在工件表面形成由螺旋线交叉而成的网状纹路。 主要用于内孔的光整加工。 （3）研磨 将研磨剂涂敷（干式）或浇注（湿式）在研具与工件间，工件与夹具在一定压力下作不断变更方向的相对运动，在磨粒的作用下逐步刮擦并微量切除工件表面很薄的金属层。 （4）抛光 是利用布轮、布盘等软的研具涂上抛光膏抛光工件的表面，靠抛光膏的机械刮擦和化学作用去掉表面粗糙度的峰顶，使表面获得光泽镜面。 2. 采用喷丸、滚压、碾光等表面强化工艺 对于承受高应力、交变载荷的零件可以采用喷丸、滚压、碾光等表面强化工艺使表面层产生残余压应力、冷作硬化及降低表面粗糙度，大大提高其疲劳强度及抗应力腐蚀性能。 1. 滚压加工 滚压加工是利用经过淬火和精细研磨过的滚轮或滚珠，在常温状态下对金属表面进行挤压，使受压点产生弹性和塑性变形，表层的凸起部分向下压，凹下部分向上挤，逐渐将前工序留下的波峰压平，降低了表面粗糙度；同时它还能使工件表面产生硬化层和残余压应力。因此提高了零件的承载能力和疲劳强度。 滚压加工可以加工外圆、孔、平面及成型表面，通常在普通车床、转塔车床或自动车床上进行。图54- 为典型的滚压加工示意图。 图54- 滚压加工原理 图54- 滚压加工示意图 通孔用滚光工具 车床用滚压工具 盲孔用滚光工具 平端面用滚光工具 * * 零件的机械加工质量不仅指加工精度，而且包括加工表面质量。 机械加工后的零件表面实际上不是理想的光滑表面，它存在着不同程度的表面粗糙度、冷作硬化、裂纹等表面缺陷。虽然只有极薄的一层（几微米~几十微米），但都错综复杂地影响着机械零件