关键层和岩石碎胀性对采动过程中覆岩裂隙发育高度-山西煤炭建设网.doc

关键层和岩石碎胀性对采动过程中覆岩裂隙 发育高度作用研究 武文君 大同煤矿集团云冈矿 山西大同 037017 【摘要】本文利用RFPA2D建立了两种不同岩性组合的覆岩计算模型，分析了覆岩在煤层开采过程中变形与破坏的规律，指出在计算煤层开采过程中覆岩的裂隙发育高度时，要同时考虑关键层的支承能力和考虑岩石的碎胀性。 【关键词】关键层；碎胀性；裂隙发育高度；RFPA2D 1 引言 顶板覆岩在煤层开采过程中的发生变形与破坏，其中裂隙广泛发育，这些裂隙成为水，瓦斯运移的通道，直接或间接的导致了顶板垮塌、煤与瓦斯突出、冲击地压、矿井透水、突水等问题的发生。裂隙发育高度是煤矿防治水及瓦斯突出工作的重要依据。 钱鸣高等(1996)[1]首次提出了采场上覆岩层活动中的关键层理论，该理论认为由于各坚硬岩层的特征不一，因而并不是每一层坚硬岩层对采场上覆岩层的运动起决定作用，有时仅仅为1层或几层，把这种在岩层活动中起主要控制作用的坚硬岩层称为关键层(Key Strata)。近年来，关键层理论在顶板覆岩的变形与破坏的研究中得到了广泛的应用[2~7]。 垮落的覆岩会产生碎胀作用，由碎胀系数(也称松散系数)可估算散体煤的重量,以及计算垮落多高的采场覆岩才能填满采空区等等[8]。断裂后的顶板岩块脱离覆岩，冒落在采空区内，并在覆岩内形成空穴.顶板冒落后导致覆岩活动加剧，破坏覆岩内所形成的空穴相对稳定，这样破裂的覆岩向空穴内冒落充填原有空穴后又会在上方形成新的空穴.如此往复，岩块的冒落使空穴逐渐向覆岩内部移动，形成顶蚀现象.在顶蚀的作用下，原先呈板状的沉积岩体断裂破碎成不规则的岩块，与断裂前的岩体相比体积产生膨胀(岩石的碎胀)，在冒落—充填的反复作用下，碎胀岩块最终会填满逐渐上移的空穴而与顶板覆岩接触，起到支撑覆岩的作用，减缓覆岩的变形和破坏.煤矿在粗略计算覆岩破坏高度时，往往利用采高和碎胀系数[9]。 关键层和岩石的碎胀性在顶板覆岩变形与破坏中起着重要的控制作用。 本文选取某煤矿典型钻孔揭示的两种不同岩性组合的覆岩作为研究对象，利用RFPA2D建立了这两种覆岩计算模型进行数值模拟，最后将数值模拟计算结果与经验公式计算的结果进行了比较分析，对关键层和岩石的碎胀性在顶板覆岩变形与破坏中所起的作用进行了讨论。 2覆岩采动变形破坏的RFPA2D数值模拟 本次模拟选用大连力软岩土模拟软件公司开发的RFPA2D（岩层移动版），该版本在老版本的基础上增加了考虑岩石碎胀性的功能。 2.1第一种覆岩类型变形垮落特性 在第一种覆岩类型中，关键层厚度较厚，煤层层间距较大，砂泥比以及9煤层与10煤层之间的间距也比较大，10煤层厚度较薄。钻孔94-1是这种类型的典型代表，本次模拟选取钻孔94-1揭示的岩性组合为代表建立计算模型，水平方向长500m，划分500个网格，垂直方向上为169m，划分169个网格。共划分84500个单元。为模拟施加的边界条件为工作面走向方向左右边界为位移控制，底边界固定，上部为自由边界，开挖模式模拟单一走向长壁采煤、全部垮落法的开挖方式，考虑到一些层理弱面对岩层的影响，在岩层与岩层之间以及厚岩层中设置一些节理，一次开挖5m，一共开挖40步，即对10煤层开挖一共为200m。每一步开挖时间为一天，整个模拟的开挖过程为40天。计算过程设置步中步，即软件通过分析每一次开挖的结果，其每一次开挖过程又分为许多计算小步，直至模型稳定，再无破坏单元，在进行下一步的开挖计算。本模型沿碎涨系数设为1.2。 计算模型如图1所示，图形的灰度值代表岩层的弹性模量，岩层弹性模量越大，亮度越高： 1. 开挖过程中岩层变形破断过程 随着工作面从切眼向前推进，工作面附近出现应力集中。煤层上覆顶板逐步悬露，并在重力作用下弯曲下沉，当岩梁悬露达到一定跨度后，就会形成假塑性岩梁。顶板继续下沉，达到岩梁的承受极限时，即当工作面推进距切眼30m处时，顶板发生垮落。其上部的粉砂岩内出现裂隙。 当工作面继续向前推进到距离切眼50m时，关键层周期破断又出现垮落，同时关键层顶部粉砂岩发生断裂，上部出现应力拱，在第一关键层成为一端固定，一端自由和悬臂梁，承受冒落下来的粉砂岩由于重力作用产生的荷载。 工作面继续向前推进到距离切眼60m时，第一关键由于上部冒落粉砂岩的重力荷载作用，悬臂梁固定端出现应力集中，自由端回转垮落。其上部破碎的粉砂岩随即冒落。随后悬臂梁固定端应力集中超过其强度，工作面附近发生顶板的整体切落。 工作面推进到90m时，随着第一关键层的周期破断，其上部的岩层内部裂隙不断发育，连通，扩展，出现了八字的破断形态。裂隙发育到距离10煤层22m处。随着工作面的向前推进，第一关键层周期垮落，上部岩层中水平和垂向裂隙不断扩展，开挖到距离切眼160时，水平裂隙已经发育到距离10煤层29m处。