模具初级资料6.doc

9.6 多工位精密级进模的典型结构 9.6.1 冲裁、压平自动切断级进模  ??? 图 9.6.1所示冲压件是集成电路引线框，该制件主要技术要求是： 图 9.6.1 16条脚引线框  ??? 1)材料为0.3mm的锡磷青铜，在引线端部虚线内的部分，要求打扁 矫 平，并使材料厚度变薄至0.28mm，(见图中2.4×2.4mm部份) ??? 2)在引线端部3.9×3.9mm面积内(虚线所示)，要均匀分布16条脚的引线，因此每条脚的宽度和空隙宽度均不能超过0.4mm。 ??? 3)在集成电路塑料塑封后，其外露引线 部份应在 19.56×7.62mm范围内均匀分布，因此引线由内向外要各自定向转弯， 引线脚愈多 ，转弯愈多。 ??? 4)为了塑封模的定位，各引线粗细应均匀，要求每10个引线框成一组，其孔距积累误差(18.29×10＝182.9 － 0.02) 不准超过 0.02mm，因此每工步的平均误差应小于0.002mm。 ??? 加工该冲压件的模具结构如图 9.6.2所示，结构特点如下： ??? 1)模具采用滚动式、 四导柱 、可拆装的精密模架。 ??? 2)为了保证制件精度，在冲压工艺上采用了级进、复合式冲裁，排样如图9.6.3所示，即外引线部分采用级进式冲裁，内引线部 份采用 复合式冲裁。 ??? 3) 为了使引线框 的各条引线在一个平面上不扭、不翘，内引线冲裁采用复合、复位冲裁。即先冲下废料，再用凹模推板将废料“复入”带料中，在带料转至下 一工步时 ，再将它冲出。这样做有利于提高冲件精度也有利于提高薄弱的凹模寿命。 ??? 4)采用了双侧 刃 、双侧面导板及双弹压 导正销的 导向结构，提高了材料的送料精度。 ??? 5)在卸料板结构上，采用了小 导柱、导套 导向，定位套筒固定 法控制 弹压卸料板对凹模的平行度的措施。 ??? 6)在 凸模保护 方面，采用了缩短小 凸 模长度的办法。在保证凹模精度方面，采用了分段镶拼的办法。 ??? 7)在压力机行程控制方面，采用了限位 柱结构 ，使 凸模进入 凹模的深度，得到了控制。 ??? 8)为了获得每10个引线框为一组的引线条，便于集成电路塑料塑封的大量生产，在本模具上采用了由端面凸轮和棘轮及切刀等组成的自动切断机构，如图9.6.4所示。 ??? 压力机每冲裁 10次，由于凸轮到位，使滑块按图示位置往左移动，切断 凸 模(切刀)被压下，即切断一次料。当切断完成后，由棘轮机构带动凸轮转过凸轮凸起的位置，切刀受到弹簧力的作用而缩回原位，不再起切断作用。除了采用该机构实现定尺寸的 冲切外 ，还可采用传感元件和自动 切料机构 组合，控制定尺寸料长。   1-套筒；2-卸料螺钉；3-侧刃凸模；4-冲孔凸模； 5-固定板；6-垫板；7-导正销；8-去废料顶杆； 9-压平凸模；10-切断凸模；11-小导柱；12-模座；13-限位柱；14-弹压卸料板；15-冲孔凸模；16-垫板； 17-垫板；18-固定板；19-螺钉；20-下模框；21-限位柱；22-承料板；23-凹料板；24-顶块； 25-镶块；26-冲孔凸模；27-凹模板；28-支承板；29-垫板；30-固定环；31-导柱；32-下模座 图 9.6.2 引线框 级进模  图9.6.3 引线框冲裁排样图 图9.6.4 引线框级 进模自动切料机构  9.6.2 膜片级进模  ( 一 )制件要求 ??? 膜片制件年产量在百万件以上，材料为不锈钢，厚度为 0.33mm，用于彩色电视机 显象管 内电子枪，其形状和主要尺寸如图7—80所示。制件技术要求如下： ??? 1)3孔0.67的孔径误差为±0.01mm，椭圆度小于0.01mm，在显微镜下放大15倍观察，不应看见毛刺和毛边。 ??? 2)中间 孔中心 应在两旁 孔中心 的连线上，其偏差于0.01mm。 ??? 3)孔0.67周围板厚误差小于0.01mm。 ??? 4)E和D之间平面、F和G之间平面及C—C平面的平面度小于0.03mm。 ??? 5)孔0.67附近只准有如H部放大所示的弯曲。 ??? 6)J—J面的中间部位相对于连接两端所组成的平面，应向C—C面下凹0.005～0.02mm。 图 9.6.5 膜片制件简图  (二)条料工序排样 ??? 膜片的条料工序排样如图 9.6.6所示，条料宽度为27mm，步距为26mm。工序说明如下： （ 1）切槽：加工拉深毛坯和搭边。 （ 2）拉深：加工制件形状。 （ 3）定位：由于拉深时毛坯收缩变形，步距会变小，而采用定位后再拉深，就能确保制件在定位以后的工序中步距不变。 （ 4）整形：将 拉深件外形 整形到制件要求的尺寸