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表面堆焊技术 摘要 关键词：堆焊；轧辊；阀门；应用现状  目 录 摘 要 I 目 录 II 1 绪论 1 2 表面堆焊技术的工作原理 2 3 表面堆焊技术的工艺流程 4 4 表面堆焊技术的发展现状 4 5 结语 9 参考文献 9 1 绪论 1.1[1]。 堆焊技术在我国起源于20 世纪 50 年代末，几乎与焊接技术同步发展。发展初期主要用于修复领域，即恢复零件的形状尺寸，60 年代已经将恢复形状尺寸与强化表面及表面改性相结合，改革开放后堆焊技术的应用领域进一步扩大，堆焊技术从修理业扩展到制造业，90 年代受先进制造技术理念的影响，堆焊方法与智能控制技术和精密磨削技术相结合的近净形技术（Near Net Shape）引起了制造业的广泛关注，这也是堆焊技术从技艺走向科学的重要标志[2]。堆焊技术在我国历经近 50 年的风雨历程，不仅是延长材料或零件服役寿命的工艺方法，而且成为先进制造技术的发展基础。 堆焊技术的显著特点是堆焊层与母材具有典型的冶金结合，堆焊层在服役过程中的剥落倾向小，而且可以根据服役性能选择或设计堆焊合金，使材料或零件表面具有良好的耐磨、耐腐蚀、耐高温、抗氧化、耐辐射等性能，在工艺上有很大的灵活性。  2表面堆焊技术的工作原理 堆焊是焊接工艺方法的一种特殊应用。它的目的不是为了联接零件，而是借用焊接的手段改变金属材料厚度和表面的材质，即在零件上堆敷一层或几层所希望性能的材料。 概念:为增大或恢复焊件尺寸，或使焊件表面获得具有特殊性能的熔敷金属而进行的焊接。有手弧焊堆焊、埋弧堆焊、振动电弧堆焊、等离子弧堆焊、气体保护堆焊和电渣堆焊等。 堆焊主要用在以下两个方面： 制造新零件。 用堆焊工艺制成双金属零件。它可采用不同于基体的堆焊材料使表层性能优化，获得具有耐磨、耐热、耐腐蚀等性能的工作表面。这样，不仅保证了零件有很长的使用寿命，而且大大减少了贵重合金消耗，使设备的成本降低。 图1 使用表面堆焊技术制造新零件 修复旧零件。 选择合适的堆焊合金材料对已磨损的零件进行堆焊，可恢复尺寸或同时进一步提高工作面的使用性能，这对降低生产成本、节约材料、提高使用寿命、减少配件消耗等意义重大。 图2 使用表面堆焊技术修复旧零件 堆焊的物理本质、热过程、冶金过程以及堆焊金属的凝固结晶与相变过程，与一般的焊接方法相比是没有什么区别的。  3 表面堆焊技术的工艺流程 一、堆焊方法的选择 熔焊、钎焊、喷涂等方法都可以应用于堆焊中，熔焊方法占的比例最大，选择应用怎样的堆焊方法，应考虑几个问题：（1）堆焊层的性能和质量要求；（2）堆焊件的结构特点；（3）经济性。随着生产的发展，常规的焊接方法往往不能满足堆焊工艺的要求，因此又出现了许多新的堆焊工艺方法。几种堆焊工艺的主要特点如表1所示[3]。 表1 常用堆焊方法特点比较 堆焊方法 稀释率 /% 熔敷速度 /（kg/h） 最小堆焊厚度/mm 熔敷效率 /% 氧-乙炔焰堆焊 手工送丝 1~10 0.5~1.8 0.8 100 自动送丝 1~10 0.5~6.8 0.8 100 手工送丝 1~10 0.5~1.8 0.2 85~95 焊条电弧焊堆焊 10~20 0.5~5.4 3.2 65 钨极氩弧焊堆焊 10~20 0.5~4.5 2.4 98~100 埋弧堆焊 单丝 30~60 4.5~11.3 3.2 95 多丝 15~25 11.3~27.2 4.8 95 串联电弧 10~25 11.3~15.9 4.8 95 单带极 10~20 12~36 3.0 95 多带极 8~15 22~68 4.0 95 等离子弧堆焊 自动送丝 5~15 0.5~6.8 0.25 85~95 手工送丝 5~15 0.5~3.6 2.4 98~100 自动送丝 5~15 0.5~3.6 2.4 98~100 双热丝 5~15 13~27 2.4 98~100 注:表中稀释率为单层堆焊结果。 下面介绍几种常见的堆焊方法及特点。 二、氧—乙炔焰堆焊 氧—乙炔焰用途较广，由于它的火焰温度较低（3100℃左右），而且可以调整火焰的能率，可以得到低的稀释率（1%~10%）和薄的堆焊层，一般采用碳化焰焊接，乙炔的用量和堆焊金属有关。该焊接方法有设备简单、操作灵活成本较低等优点，所以得到广泛使用。但也有如劳动强度大、生产率低等缺点。所以该焊接方法主要用于小零件的制造和修复工作，如油井钻头牙轮、蒸汽阀门、内燃机阀门及农机具零件的堆焊[4]。氧—乙炔焰除了用于堆焊外，还应用到喷涂、喷熔等工艺中。 三、焊条电弧堆焊 焊条电弧堆焊有如下特点： 1.设备简单，轻便，适合现场焊接。 2.焊接时是明弧，便于焊工操作者观察，焊接灵活性大，特别是对一些形状不规