谷氨酸生产工艺计算.docVIP

工艺计算 第一节：物料平衡计算 凡引入某一系统或设备的物料重量Gm ,必需等于用于转化形成产物所消耗的物量Gp和物料损失之和Gt Gm=Gp+Gt 物料衡算目的： 确定生产设备的容量、个数和主要设备尺寸； 工艺流程草图设计 水、蒸汽、热量、冷量衡算； 控制生产水平。 方法 给出物料衡算流程示意图 选定计算基准 按每批投料量进行计算； 按每吨产品消耗的原料量计算； 按时间计算。 确定工艺指标及消耗定额以及相关的基础数据； 列出各工艺阶段的物料衡算表并绘出物料流程图。 实例（以年产商品味精10000t为实例） (一)、生产规模及产品规格 99%规格的味精占80%，即8000t/a; 80%的味精占20%，即2000t/a； 折算为100%味精为： 8000×99%+2000×80%=9520（t/a） (二)、生产工作制度 全年生产日320天；2~3班作业，连续生产。 （三）、主要工艺技术参数 序号 生产工序 参数名称 指标 淀粉质原料 糖蜜原料 1 制糖（双酶法） 淀粉糖化转化率% ≥98 2 发酵 产酸率g/dl ≥8.0 ≥8.0 3 发酵 糖酸转化率% ≥50 ≥55 4 谷氨酸提取 提取收率% ≥86 ≥80 5 精制 GLU-MSG收率% ≥92 ≥90 6 发酵 操作周期h ≤48 ≤48 原料及动力单耗表 序号 物料名称 规格 单耗(t/t) 淀粉原料 大米原料 糖蜜原料 1 玉米淀粉 含淀粉86% 2.12 2 大米 含淀粉70% 3.0 3 糖蜜 含糖50% 3.97 4 硫酸 98% 0.45 0.45 0.45 5 液氨 99% 0.35 0.35 0.35 6 纯碱 98% 0.34 0.34 0.34 7 活性炭 0.03 0.02 0.10 8 水 309 309 309 9 电 2000Kwh/t 2000Kwh/t 2000Kwh/t 10 蒸汽 11.4 11.4 11.4 生产过程的总物料衡算 生产能力 以年产商品MSG1000t 为实例。折算为100%MSG9520t/a。 日产商品MSG：1000/320=31.25(t/d)（其中99%的MSG25t，80%的MSG62.t） 日产100%MSG：9520/320=29.75（t/d） （二）总物料衡算（以淀粉质原料为例） 1000kg纯淀粉理论上产100%MSG量： 1000×1.11×81.7%×1.272=1153.5（kg） 1000kg纯淀粉实际产100%MSG： 1000×1.11×98%×50%×86%×92%×1.272=547.4（kg） 1000kg工业淀粉（含量86%的玉米淀粉）产100%MSG量： 547.4×86%=470.8（kg） 淀粉单耗 1t 100%MSG消耗纯淀粉量：1000/547.4=1.827(t) 1t 100%MSG实际消耗工业淀粉量：1000/470.8=2.124(t) 1t 100%MSG理论上消耗纯淀粉量：1000/1153.5=0.8669（t） 1t 100%MSG理论上消耗工业淀粉量：0.8669/86%=1.008（t） 总收率：可以按以下两种方法计算。 实际产量（kg）/理论产量×100%=547.4/1153.5×100%=47.45% （98%×50%×86%×92%）/81.7%×100%=47.45% 淀粉利用率： 1.008/2.124×100%=47.45% 生产过程总损失：100%－47.45%=52.55% 物料在生产过程中损失的原因： 糖转化率稍低。 发酵过程中部分糖消耗于长菌体以及呼吸代谢；残糖高；灭菌损失；产生其他产物。 提取收率低，母液中Glu含量高。 精制加工过程损耗及产生焦谷氨酸纳等。 原料以及中间品的计算 淀粉用量：29.75 ×2.124=63.19（t/d） 糖化液量：纯糖 63.19×86%×1.11×98%=59.15（t/d） 折算为24%的糖液：59.15/24%=246.4（t/d） 发酵液用量：纯Glu量：59.15×50%=29.58（t/d）；折算为8g/dl的发酵液：29.58/8%=369.8（m3）；369.8×1.05=388.3（t）（1.05为发酵液的相对密度） 提取Glu量：纯Glu量：29.58×86%=25.44（t/d）折算为90%的Glu量：25.44/90%=28.27（t/d） Glu废母液量（采用等电-新离子回收法，以排出的废母液含Glu 0.7%g/d计算）： （29.58-25.44）/0.7% =591（m3/d） （三）总物料衡算结果 衡算结果列汇总表，如下表：工业原料，淀粉含量86%；糖含量50%。