2h目视化管理培训1.pptVIP

Thank y u ~培训结束~ 现场确认对目视化认识进行互动确认，分为听说过目视化的有多少，了解目视有多少，做过目视化有多少，精通的有多少。 简单 简单 简单，但语气要重，慢！ 重点 一般 互动 重点 找一个人问如果你是客户去到两个工厂你会怎样认为？你会下单给那一个工厂. 找一个进行提问，问你所了解常用的目化管理工具有那些,加入互动 对物品进行说明 用飞机上的案例进行说明 ●三定：定点(确定摆放的位置)、定量(确定最大库存、安全库存)、定容(选择合理的容器) ●三要素：场所(将整理之后腾出来的空间重新规划)、方法(根据物品的使用频率、用途、功能、形态、形状、大小、重量等因素确定摆放的办法，如平放、竖放、挂放、堆放、吊放……)、标识(用标签说明物品的位置、名称、数量、种类、用途、责任人……) 举例，家庭来客人，通知整理。 随着市场需求多元化，多品种小批量的生产方式出现，快速换线是必然现象，对生产进度必须有一个明晰的把控. 颜色区分新员工。 2.5.2 安全管理 ●提醒重视自我安全-----------安全标语、标准作业看板 2.5.3 安全管理 ●提高应付意外事故能力-----紧急抢救顺序看板 ●增强危机应对能力-----------紧急联络电话看板 2.5.4 安全管理 ●尽量发挥消防器材作用-----定位、标识、放大说明 ●让责任更落实-----------------责任追踪看板 目视化 管理概述 公司 目视现况 目视化 推进步骤 目视化 管理对象 目视化 管理培训 3.0 推进步骤 Setup 1 Setup 2 Setup 3 Setup 4 Setup 5 现场问题发生源点对策 正常状态标识 作业路径、顺序明确 结果和事例整理 标准化，制度化 现况调研 方案对策 组织与资源 实施计划 固化横展 3.1.3 第一步 案例1 3.1.3 第一步 案例2 3.1.3 第一步 案例3 3.1.0 第一步 现场问题发生源点对策 1）首先应将5S的问题层次化，问题分类整理。 不 适 合 设备、机器、部品等不良缺陷 发生源 困难场所 1.松驰、脱落 2.磨损,扭曲 3.故障 4.劣化.老化 1.脏污.液.检.泄漏 2.振动、冲击 3.音（机器的动作音） 4.臭气（气体.液泄) 5.热风泄 1.点检困难 2.清扫困难 3.润滑困难 处 置 困 难 不安全场所 所能做 需花功夫改善 1.投资 2.时间 1.他人\别的部门协助 2.时间 3.大投资 3.1.1 第一步 现场问题发生源点对策 2）污染发生源，困难部位的认定 发 生 源 污染物(液体、粉尘的泄露飞散） 振动、冲击 刺激性气味（液剂、气体泄漏） 噪音（运转声、磨擦声） 发热（热风泄漏及摩擦引起） 困 难 场 所 清扫 点检（巡回定期保养、检查） 加油 3.1.2 第一步 现场问题发生源点对策 ３）发生源对策 基本原则： 1、彻底清除发生源 2、最大限度减速少发生量 3、提高收集和清扫效率 4、提高加油作业效率　　　 改善、改良 破损、故障修理 日常保养管理 推进方法：明确发生源、困难部位处于工厂及设备位置、地点。 3.2.0 第二步 正常状态标识 1、设备仪表等看得见管理状态。 2、各种物品，谁也都知道在何处、是否过多，何时购入。 3、工具、计测器等，使用状态、地点，不用过多查询就明白。 4、现场日用物品，一次领多少，何时领用，一看就明白。 5、所有文书、资料在2分钟内找到（最高水平30秒） 6、管理项目图表，不论谁一看就明白，现在水平等 3.3.0 第三步 三﹒目视管理推进步骤 作业路径、顺序明确 作业流程在现场，稍有专业知识的人，就明白、却不会将顺序做错。 3.4 第四、五步 结果和事例整理，标准化，制度化 各类 颜色 物料 工具 地面 通道 设备 设施 办公室 … 安全 警示 目视标准 物品必须放置在升降机的斜线内才能开始运作 升降机物品放置方法案例： 13小时后70％；23天后10％；33天后4％。 13小时后72％；23天后20％；33天后8％。 13小时后85％；23天后65％；33天后54％ 口述缺点 文字缺点 图文并貌 3.5.0 注意事项 3.5.1 注意事项 成功六要素： 三﹒目视管理推进步骤 1、鼓励全员参加 2、是否一目了然 3、充分利用五感 4、描绘理想的状态 5、投入具体创意 6、使管理有效化 3.5.2 注意事项 ※避免形式主义： 误区：目视管理不是写在一个醒目的地方，就是目视管理。 正确：目视化标识完成只是第一步，重要是管理，抓落实，形成习惯，有错必纠，并不断深化，完善。 三彻：彻头、彻尾、彻底 三现：现场、现实、现物 三即：即时、即地、即应 3.5.3 注意事项 三﹒目视管理推进步骤 ※目视化管理必须要有跟进的激励措施： 目视化