气体分馏装置参考资料 .doc

气体分馏装置 根据总流程，一套装置，为装置提供原料。气体分馏是常规的精细分馏过程，根据原料中各组分间相对挥发度的不同，按要求将其分为目的产品。国内外在气体分馏的工艺技术上是一致的，都是通过一系列塔，根据产品方案的要求，将液化气分离成单个的组分或馏分。 顺序分离流程与常规分离流程的比较 国内大多数气体分馏装置均采用常规分离流程。第一个塔将C4馏分和C3馏分分开，第二个塔将C2馏分和C3馏分分开，将最难分离的C3馏分的丙烷和丙烯在第三个塔里分离。 顺序分离流程是按各组分轻重的先后顺序，先把最轻的C2脱掉，再把C3+、C3以及混合C4分别在第二、第三个塔里与其它组分分离而得到目的产品。 顺序分离流程与常规分离流程相比，一是避免了非塔顶目标组分的大量重复汽化与冷凝，有利于降低能耗；二是由于按挥发度的大小顺序进行分离，塔的操作压力也是按从大到小的顺序排列，可以靠自流的方式由前一个塔给后一个塔进料，减少了泵的数量。但存在着精馏段和提馏段操作负荷不均匀，塔径变化大以及由此引起设计、操作难度大等一系列的缺点。 通过模拟计算能耗分析，发现顺序分离流程的节能优势不大，虽然能减少两台泵设备，但仅是两台流量和扬程都较小的泵，节省投资不明显。考虑到操作的方便，推荐采用常规分离流程。 丙－丙塔热泵流程和常规流程比较 常规C3-C3分离流程中丙烯精馏塔采用冷却水（空气）作为塔顶冷凝的冷源，用蒸汽或其它热媒作为塔底重沸的热源。 C3-C3分离热泵流程采用的是逆向卡诺循环。 热泵流程可以采用塔顶丙烯产品作为工质，即塔顶馏出丙烯气相，通过丙烯压缩机升压、升温后作塔底重沸器的热源，在塔底放出热量后而冷凝。热泵流程也可以用塔底丙烷产品作为工质，即抽出塔底的一股丙烷馏分节流降温后与丙烯塔顶气相换热，通过丙烷气化所放出的冷量来冷凝塔顶产品的同时，吸收丙烯气的低温热能使丙烷气升温，气化后的丙烷通过丙烷压缩机压缩增压继续升温后，返回到丙烯塔塔底作为塔底的热源。 热泵流程既节省了冷却水的消耗，又节省了塔底重沸器热量的消耗 常规流程设备投资少，流程相对简单，但能耗相对较高。 考虑丙丙分离推荐采用常规流程。装置公称规模，实际加工能力，年操作时数为800小时。 包括其配套的重沸、冷凝及产品冷却系统。本装置原料为重油催化裂化装置生产的脱硫液化气 序号 组分 分子量 mol% m% 1 C2H4 28.0 0 0 2 C2H6 30.0 0 0 3 C3H8 44.0 6.7 5.9 4 C3H6 42.0 40.24 33.81 5 NC4H10 58.0 3.03 3.52 6 IC4H10 58.0 17.90 20.77 7 NC4H8 56.0 21.42 24 8 IC4H8 56.0 10.62 11.9 9 ≥C5 72.0 0.07 0.10 合计 49.25 100 100.00 产品及副产品 装置生产的丙烯满足聚丙烯装置对原料的要求，C3含量 99.5% ()、丙烷作为商品丙烷，C3含量95%()。脱除丙烯、丙烷后的馏分作为装置原料丙烯产品组成见丙烷产品组成见。  序号 组分 % mol% 备注 1 C2 0.0.08 2 C2+ 0.00 0.00 3 C3 0.31 0.32 4 C3+ 99.58 99.60 丙烷组成 序号 组分 % mol% 备注 1 C30.68 0.65 2 C3 98.13 97.80 3 1-C4+ 0.29 0.37 4 i-C4 0.85 1.12 5 n-C4 0.05 0.06 合计 100.00 100.00 组分 m% mol% 1 C2H4 0.00 0.00 2 C2H6 0.00 0.00 3 C3H6 0.00 0.00 4 C3H8 0.18 0.24 5 NC4H10 13.94 13.65 6 IC4H10 24.12 24.13 7 NC4H8 21.62 21.92 8 IC4H8 18.73 18.45 9 CC4H8 12.42 12.59 10 TC4H8 8.59 8.70 11 ≥C5 0.41 0.32 合计 100.00 100.00 工艺流程 工艺流程简述 从催化裂化装置来的液化石油气进入原料缓冲罐，经原料泵送至原料-混合C4换热器与脱C3液化气换热后，进入脱丙烷塔塔底用重沸器供热，用作为重沸器的热源。C2、C3馏分从塔顶馏出，经脱丙烷塔器冷凝后进入脱丙烷塔顶回流罐，冷凝液一部分用脱丙烷塔回流泵抽出，作为脱丙烷塔回流，另一部分用脱乙烷塔进料泵升压，送至脱乙烷塔作为进料。塔底C4馏分。 脱乙烷塔塔顶馏出气体经脱乙烷塔冷凝器部分冷凝后，进入脱乙烷塔回流罐。塔塔底用重沸器供热，用催化装置来的