气分操作规程2004参考资料 .doc

1 装置简介 1 1.1 装置概述 1 1.2 工艺原理 1 1.3 工艺流程说明 2 1.4 主要操作参数控制指标 3 1.5 原料及产品性质（设计数据） 3 1.6 物料平衡（设计数据） 4 1.7 消耗指标及能耗 4 2 装置开工规程 6 2.1 装置开工必备条件： 6 2.2 开工前的准备工作 7 2.3 设备吹扫和试压 7 2.4 置换空气 10 2.5 引瓦斯置换 11 2.6 拆加盲板： 12 2.7 装置开工 13 3 岗位操作法 15 3.1 工作范围 15 3.2 岗位职责 15 3.3 操作员须知 15 3.4 正常操作法 15 3.5 非正常操作法 19 4 装置停工规程 22 4.1 停工前的准备工作 22 4.2 正常停工步骤 23 4.3 装置的紧急停工 24 5. 专用设备操作法 24 5.1 司泵岗位职责及操作法 24 5.2 真空泵操作法 29 5.3 空冷操作法 30 6 安全生产规定 33 6.1 安全生产要点 33 6.2 装置开、停工安全规定 34 6.3 装置检修安全规定 35 6.4 防毒 37 6.5 防火防爆安全规定 40 6.6 防冻防凝安全规程 43 7 事故预案 43 7.1 停水、电、汽、风的事故预案 43 7.2 分馏事故预想方案 45 8. 环境保护和职业安全卫生 46 8.1 环境保护 46 8.2. 火灾、爆炸危险 46 9.附录 ....................................................................48 9.1 设备一览表 48 9.2 冷换设备 48 9.3 机泵类 48 9.4 盲板表 48 9.5 安全阀 48 9.6 扫线流程表 48 9.7 主管排明细表 48 9.8 仪表工位表 48 1 装置简介 1.1 装置概述 液化气脱硫装置于1987年12月试运生产，设计能力为4万吨/年，1992年8月建成了处理能力为2.8万吨/年催化干气脱硫装置，两套装置共用一套再生系统。1993年9月改造液脱装置加工能力为8万吨/年。 1997年8月由齐鲁石化胜利炼油设计院设计，建设规模分别为4万吨／年催化干气脱硫、4万吨／年焦化富气脱硫、12万吨／年液化气脱硫，合计脱硫规模为20万吨／年。另外，加氢低压含硫瓦斯脱硫系统由本厂设计所设计，利用旧塔改造而成，四套脱硫共用一套再生系统。2000年8月对干气脱硫塔进行了更换，处理能力达到10万吨/年， 2001年7月作对液化气脱硫塔进行了更换，处理能力达到20万吨/年。实行溶剂在硫磺装置集中再生，加氢低压瓦斯脱硫和焦化富气脱硫装置移至炼油二部。 气体分馏装置始建于1987年，原设计加工能力为4万吨/年，采用三塔流程，主产品为精丙烯，副产品为丙烷和碳四混合液化气，由大庆石油设计院设计，1988年5月试生产。1993年9月对该装置进行了改造，加工能力提高到8万吨/年，并新增脱碳五塔为MTBE装置提供原料。1997年9月对脱丙烷塔进行了整体更换，加工能力达到12万吨/年。2001年7月分馏装置再次改造，加工能力达到20万吨。 1.1.1 装置技术特点 ⑴催化干气脱硫和液态烃脱硫采用高选择性的脱硫剂—N甲基二乙醇胺（MDEA），该溶剂品种单一便于使用和储存；在贫液系统中设置过滤器，加强对溶剂的净化，尽量减轻溶剂发泡对脱硫的影响。 ⑵分馏部分采用常规五塔流程，即液态烃脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯精馏塔（两塔串联）和脱碳五塔，分离出的产品—聚合级精丙烯和MTBE原料。 ⑶分馏装置塔顶压力主要由塔顶馏出线的压控阀控制，为消除因气温变化对塔顶回流罐压力的影响，防止回流泵抽空，在塔顶馏出线和回流罐之间设有不经空冷冷却的平衡管即补压线，用来稳定回流罐的压力。 ⑷脱丙烷塔进料、脱乙烷塔与粗丙烯塔底重沸器采用热水作为加热介质，充分利用低温热，降低全厂能耗。 ⑸采用DCS集中控制。 ⑹采用蒸发式空冷器用以冷却塔顶产品。 1.2 工艺原理 催化干气、液化气脱硫的工艺原理是相同的。首先是催化干气、液化气中的H2S和CO2在低温下与溶剂进行化学反应，生成一种不稳定的络合物，使催化干气、液化气得以净化。而这种络合物又在高温下分解，使溶剂得以再生，循环使用。其化学反应方程式为： 2R2NH+H2S→（R2NH2）2S 硫化胺盐 （R2NH2）2S +H2S →2R2NH2HS 酸式硫化胺盐 2R2NH+CO2+H2O→（R2NH2）2CO3 碳酸胺盐 （R2