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体方案设计 2 体方案设计 2. １工艺方案 根据工件示意图，工件材料 HT20～40，HB170～241。该零件主要是在工件单 面进行多孔加工，属大批量的中、小零件加工，因为是只完成攻丝工序，所以选 择单工位组合机床。工件安装在机床的固定夹具里，夹具和工件都固定不动。因 为被加工零件直径较大，厚度却较小。所以选择立式机床。 机床工作循环如下： 上料——工件夹紧——滑台快进——滑台锁紧——主轴启动——攻丝靠模带 动丝锥工进——主轴反 ——进给滑台快退——丝锥后退——滑台快退——工件 松开——下料 本设计是攻丝这一单一工序。 2.2 配置形式 零件加工工艺方案将决定组合机床的加工质量、生产率、总体布局和夹具结 构等。考虑到被加工的零件是钻4 个M8 螺孔，而且这4 个螺孔是沿φ301 圆周方 向性三等分平均分布，并针对零件的形状、大小、材料、硬度、刚性、加工部位 的结构特点、加工精度、表面粗糙度以及定位、夹紧方法、工艺过程、所采用的 刀具及切削用量、现场的环境和条件、生产率要求等。 由于此设计是对4 个孔 攻丝，用一个工位完成。 制定工艺方案 1)装卸、夹紧；2)攻丝。 2.2.1 确定组合机床的配置形式和结构方案 通常，在确定工艺方案的同时，也就大体上确定了组合机床的配置形式和结构 方案。但是还要考虑下列因素的影响。 ⑴. 加工精度的影响 工件的加工精度要求，往往影响组合机床的配置形式和结构方案，例如，加 工精度要求高时，应采用固定夹具的单工位组合机床，加工精度要求低时，可采 用 动夹具的多工位组合机床；工件各孔间的位置精度要求高时，应采用在同一 工位上对各孔同时精加工的方法；工件各孔同轴度要求高时，应单独采用精加工 等。 ⑵. 工件结构状况影响 工件的形状、大小和加工部位的结构特点，对机床的结构方案也有一定的影响。 例如，对于外形尺寸和重量较大的工件，一般采用固定夹具的单工位组合机床， 6 体方案设计 对多工序的中小型零件，则宜采用 动夹具的多工位组合机床；对于大直径的深 孔加工，宜采用具有刚性主轴的立式组合机床等。 ⑶. 生产率的影响 生产率往往是决定采用单工位组合机床、多工位组合机床还是组合机床 自动线的重要因素。例如，从其他因素考虑应采用单工位组合机床，但由于满足 不了生产率的要求，就不得不采用多工位组合机床，甚至自动线来进行加工。而 在多工位组合机床时，还要考虑：工位数不超过 2 3 个，并能满足生产率要求 时，应选用 动工作台式组合机床；工位数超过4 个时才选用回 工作台或鼓轮 式组合机床。 ⑷. 现场条件的影响 使用组合机床的现场条件对组合机床的结构方案也有一定的影响。例如使 用单位的气候炎热，车间温度过高，使用液压传动机床不够稳定，则宜采用机械 传动的结构形式；使用单位刃磨刀具、维修、调整能力以及车间布置得情况，都 将影响组合机床的结构方案。 2.3 “三图一卡”的编制 编制 “三图一卡”的工作内容包括：绘制被加工零件图、加工示意图、机床 联系尺寸图，编制生产率计算卡。“三图一卡”是组合机床总体方案的具体体现。 2.3.1.被加工零件图 被加工零件图是根据选定的工艺方案，表明零件的形状、尺寸、硬度、以及 在所设计的组合机床上完成的工艺内容和所采用的定位基准、夹压点的图纸。是 组合机床设计的主要依据，也是制造、验收和调整机床的重要技术条件。 ⑴.在被加工零件图上标注的内容有： a）加工零件的形状、主要轮廓尺寸和本机床要加工部位的尺寸、精度 、表面粗 燥度、形位精度等技术要求，以及对上道工序的技术要求等。 b）本工序所选定的定位基准，夹紧部位及夹紧方向。 c）被加工零件的名称、编号、材料、硬度及被加工部位的加工余量等。 遵循绘制被加工零件图的规定画出零件图见图2.1。 7 体方案设计