地面防腐施工组织方的案.doc

耐酸瓷板及花岗岩板贴粘施工： 花岗岩施工工艺： 施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧腻子—→涂刷第一道环氧树脂面漆—→衬贴第一层玻璃纤维布—→涂刷第二道环氧树脂面漆—→衬贴第二层玻璃纤维布—→—→涂刷第三道环氧树脂面漆—→衬贴第三层玻璃纤维布—→涂刷第四道环氧树脂面漆—→环氧砂浆结合层砌筑花岗岩板—→环氧胶泥勾缝—→检查验收—→清理施工现场 耐酸瓷板施工工艺： 施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧腻子—→涂刷第一道环氧树脂面漆—→衬贴第一层玻璃纤维布—→涂刷第二道环氧树脂面漆—→衬贴第二层玻璃纤维布—→涂刷第三道环氧树脂面漆—→环氧胶泥砌筑20厚耐酸瓷板 1砌衬施工 1.1胶泥配制 对砖板衬里用的胶泥严格按照树脂胶泥配比进行调配。为了保证胶泥的质量，应在正式衬砌砖板之前做胶泥配制比试验，以验证胶泥配料比是否恰当，固化情况是否正常，施工稠度是否合适；配制胶泥的容器、工具必须清洁、干净，不得有残存已固化的胶泥。 1.2砖板挑选、清洗、凉干 衬砌用的砖板应逐一进行挑选，对破损、边角、棱角不平直、变形的应整体切割修整，并进行清水清洗干净，凉干待用。 1.3砖板衬砌 ①砖板砌筑前应仔细挑选，擦洗干净，并清除粘附在表面的附着物。砖板表面应干燥、无裂缝、无油污。必要时可用清水冲洗晾干。铺砌时严禁使用表面潮湿的砖板。 ②胶泥采用搅拌器拌和，必须严格按配比秤量配料，现配现用，定量搅拌，保证每次搅拌胶泥45分钟用完。发现胶泥出现初凝现象应停止使用。严禁在胶泥中加入稀释剂和胶料来调整胶泥的稠度。 ③铺砌顺序应先底面后立面，阴角处立面压平面，阳角处平面压立面。瓷砖与隔离层的接合层厚度，必须保证在4—6mm之间，砖与砖灰缝宽度应在2—4mm之间，不准有空穴、漏洞或不饱满现象不允许出现十字通缝。 ④瓷砖必须按砌筑要求尺寸用机器切割，不准用锤敲打；②砌筑用材料必须用搅拌器搅拌均匀。 ⑤粘贴前必须先弹线定位，确定第一块板材位置。板材表面必须清洁干净，无污垢和水球。 ⑥粘结胶泥厚度为6—8mm，板材背面必须抹满胶泥，注意边角抹浆要到位。 ⑦ 板材就位后要用皮锤敲击花岗岩板面，使之与邻板保持平整，每粘贴一块必须用靠尺检表面是否平整，必须保证接缝平直，坡度统一。 ⑧地面粘贴应注意下水坡度，一般要求1—2%，并做到坡度一致，绝对不允许出现返水现象。 ⑨当班施工的耐酸瓷板表面，必须把表面彻底清理干净，灰缝有满灰时必须剃除出去，保留勾缝要求。 ⑩当每区域施工花岗岩板粘贴完成后，待胶泥干燥24—28小时后，可以开始勾缝。 2衬砌施工质量检查 2.1自检：检查最好于胶泥终凝（约8h左右）后进行，因为此时胶泥虽然凝固，但强度尚低，对出现问题采取补救措施比较方便，施工中经常出现的问题及原因如下表： 施工中出现的问题及原因 问 题 原因分析 处理措施 胶泥流淌 胶泥配比不当，填料量少 调整配料比 砖板位移 1.胶泥稠度小 2.树脂粘度大,填料少 3.衬砌位置不合适 1.调整树脂粘度 2.增加填料用量 3.调整衬砌位置 胶泥固化后膨胀 1.填料中含铁、碳酸盐等 2.固化剂加入过快,搅拌不均 1.改变调料或对填料酸洗 2.固化剂加入速度应慢 衬层敲击时成空音 1.胶泥用量不足 2.胶泥流淌局部无胶泥 1.胶泥应饱满 2.避免胶泥流淌 胶泥固化慢 1.固化剂用量不足或质量差 2.施工温度低 1.验证固化剂质量,调整固化剂用量 2.提高施工温度 衬砌面不平,胶泥缝不匀 1.砖板厚薄不均 2.施工时操作不佳 1.挑选砖板 2.精心操作 2、耐酸瓷板及花岗岩板粘贴质量要求： 2.1在水泥砂浆、混凝土或金属基层上用树脂胶泥或水玻璃砂浆铺块材时，基层应做隔离层，在铺完成最后一层布后，应涂刷一层面层胶料，同时应均匀稀撒一层粒径为0.7—1.2mm的细料骨。 2.2块材结合层厚度、灰缝宽度和灌缝或勾缝的尺寸，均应符合表面的规定： 结合层厚度、灰缝宽度和灌缝或勾缝的尺寸（mm） 材料种类 铺砌 灌缝 勾缝 结合层厚度 灰缝宽度 缝宽 缝深 缝宽 缝深 耐酸砖、耐酸耐温砖 厚度≤30mm 4-6 2-4 — — 6-8 10-15 厚度30mm 4-6 2-4 — — 6-8 15-20 天然石材 厚度≤30mm 6-8 3-6 8-12 15-20 8-12 15-20 厚度30mm 10-15 6-12 8-15 灌缝 — — 2.3耐酸瓷板及花岗岩板材的铺砌，除应符合以上规范的要求外，尚应符合下列规定： ①耐酸瓷板及花岗岩板厚度采用20mm的石材铺砌时，宜采用树脂胶泥揉挤法施工；平面上铺砌厚度大于50mm的石材，宜采用树脂砂浆或树脂胶泥灌缝法施工。 ② 结合层和灰缝的胶泥或砂浆应饱满密实，块材不得滑移。