注塑模具参数化设计及注塑件注射成型模拟优化.pdf

摘 要 传统注塑模的设计主要依赖于复杂的计算和设计人员自己的经验，并且模具在设计 完成之后还要经过多次的调试之后才能正式投入生产，如果产生了问题，不仅要重新调 整工艺参数，而且有可能还要修改制件和模具的结构。这种传统的生产方式既延长了生 产周期，又很大程度上增加了生产成本。本文依据通用的注塑模具零部件的标准化和系 列化程度比较高，以及零件尺寸参数的信息量也非常大的特点，设计出了注塑模具三维 数字化设计系统，此系统不仅能做到对同一系列的部件进行参数化设计，而且还能对部 件的尺寸参数库进行单独管理，这样就使得该尺寸参数库具有了非常强的可扩展性，可 以满足用户在设计过程中对标准件以及非标准件的双重需求。提高了设计人员对注塑模 具的设计效率。 本文利用UG系统生成注塑产品，然后导入到模流分析软件Moldflow中，由Moldflow 软件中预先确定的算法对导入的的产品进行网格划分、浇注系统冷却系统的建立、工艺 参数的设置等操作，然后进行注塑过程模拟，对模拟结果进行评价。利用正交试验方法 分析模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等工艺参数对注塑件翘曲变 形的影响，对模具模流分析过程中产品出现的翘曲变形等缺陷进行多次统计分析，由方 差分析和极差分析找出对翘曲变形等缺陷影响显著的工艺参数，将这些工艺参数进行优 化，并得到最佳的工艺参数组合使产品获得翘曲变形数值最小，为实际生产中的注塑工 艺参数的获取提供有效的理论支持。 关键词：注塑模具 数字化设计系统 模流分析 正交试验 参数优化 I Abstract Traditional injection mold design is mainly dependent on complex calculations and the experience of the designers; besides, the mold after the completion of the design also need to go through a number of debugging before formally put into production, If the problem occurs in the process, not only the process parameters need to be re-adjusted and the structure of parts and molds may also be modified. Such conventional production modes both extend the production cycle, but also greatly increase the cost of production. In this paper, we designed the injection mold 3D design system based on the properties that the generic injection mold parts standardization and serialization is relatively high, and the characteristics that the amount of information of the part size parameters is very large,. This system is not only able to do parametric design of the same series of the parts, but also can manage individually the size of the parameter library of parts, which makes the of the size parameters library possess strong expandability, so that it can meet the user’s dual