后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计书.docVIP

后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计书 一、零件分析 （一）、零件的作用：题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。 （二）、零件的工艺分析： 由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （1）以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：两外圆端面的铣削，加工的孔和倒角，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为。 （2）以孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个的孔和倒角，2个的孔、2个孔的内外两侧面的铣削，宽度为4的开口槽的铣削，2个在同一中心线上数值为的同轴度要求。其中2个的孔表面粗糙度要求为，2个的孔表面粗糙度要求为，2个孔的内侧面表面粗糙度要求为，2个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为4的开口槽的表面粗糙度要求为。 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状： 该零件是CA10B解放牌汽车上的后钢板弹簧吊耳，按照指导老师的要求，年生产纲领10万件，属于大量生产。零件材料为35钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型。 、基面的选择 定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择： （1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 （2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 （3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 （4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。 为了满足遵循上述粗基准选择要求，定位基准必然是毛坯表面，即粗基准。综合上述，则本 零件，我们以?37mm孔一侧端面为粗基准，以消除，，三个自由度，然后加一个辅助支承。 2、精基准的选择： 根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案： 工序Ⅰ 粗铣大孔的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用专用铣床夹具和高速钢铣刀。 工序Ⅱ 扩、铰孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准,对大孔进行的倒角。选用专用钻床夹具和扩孔钻，铰刀，150°锪钻。 工序Ⅲ 粗铣R24二孔内端面，以大孔左端面及大孔的中心轴为定位基准。使用立专用铣床夹具和高速钢铣刀。 工序Ⅳ 粗铣R24二孔外端面，以大孔左端面及大孔的中心轴为定位基准。选用专用铣床夹具和高速钢铣刀。 工序Ⅴ 钻、扩、铰二孔，以大孔及二孔不加工圆外轮廓为定位基准。对外端倒角。选用专用钻床夹具和麻花钻，扩孔钻，铰刀，90°锪钻。 工序Ⅵ 钻、扩两φ10.5的孔。选用专用钻床夹具，麻花钻，扩孔钻。 工序Ⅶ 铣二孔开缝，以大孔及二孔不加工圆外轮廓为定位基准。选用专用铣床夹具，高速钢铣刀。 工序Ⅷ 清洗。 工序Ⅸ 终检。 以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片” 、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，毛坯重量约为2.6Kg，生产 类型为中批生产，采用锻造模锻毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1、 铣大孔的两端面 考虑其加工表面粗糙度