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汽车冲压件模具设计课程设计说明书 1、所示图1为U型支架，设计该制件冲裁、弯曲工艺及模具。 图1 弯曲工件图 2、技术指标： 制件材料为20钢，料厚1.5mm，中批量生产 设计计算及内容 结果 一、经济性分析 冲压加工的经济性分析冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 二、工艺性分析 图1 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为20钢，材料厚度为1.5mm生产批量为中批量，工艺性分析如下： 1.材料分析 20钢为优质碳素结构钢，具有良好的冲裁弯曲性能。 2.结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对弯曲、冲孔加工有利。零件中部有一孔，其最小尺寸为16mm，满足冲孔最小孔径dmin≥1.0t=1.5mm的要求。另外，经计算，孔与外形间的最小距离为7mm，满足冲裁件最小孔边距lmin≥1.5t=2.25mm的要求。所以该零件的结构满足冲裁的要求。 在弯曲冲孔时，孔位于变形去外，t2mm，L≥t，不会在弯曲时候发生变形。 3.精度要求 零件上没有公差要求，由分析可知，该零件可以用普通冲裁弯曲加工方法制得。 4.结论 由上分析可知，该零件冲压工艺性良好，可以冲裁和弯曲。 三、工艺方案的确定 零件为U形弯曲件，，该零件的生产包括冲孔、弯曲和落料三个基本工序，可以有以下三种方案： 方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。采用三套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲。采用复合模和单工序弯曲模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，再弯曲。采用级进模和单工序弯曲模生产。 方案四：冲孔—落料—弯曲，采用级进模。 方案一模具结构简单，但是需要三道工序三副模具，生产效率低。 方案二需要两幅模具，且用复合模生产的冲压件形位精度和尺寸精度易保证，生产效率高。 方案三也需要两幅模具，生产效率也很高，但零件冲压精度较差。欲保证冲压件的形状位置精度，需设置导正销导正。故模具制造、安装较复合模略复杂。 方案四仅需要一副模具，且生产效率很高，相对两幅或者三副模具来讲，降低了成本。 通过三种方案的综合分析比较，该制件的冲压生产采用方案四为佳。 四、确定模具结构形式 1.冲裁模结构形式 根据前面工艺方案的分析，该制件大批量生产，尺寸小形状简单根据各类模具的特点，最后确定该冲裁模采用复合模的结构形式。 2.弯曲模结构形式 该制件属于较复杂的弯曲为保证制件的质量和模具的寿命，同时为提高生产效率，根据工艺方案的分析，确定采用两次弯曲的方式，即级进弯曲模。 有以上工艺方案可知，生产该制件的模具结构为级进模。 五、冲压工艺计算 1.毛坯尺寸计算 对于r0.5t有圆角半径的弯曲件，由于变薄不严重，按中性层展开原理，坯料总长度等于弯曲件直线部分和圆弧部分的长度之和，查表4-4可得中性层位移系数为x=0.32所以毛坯总长度为 L0=Σl直+Σl弯 Σl直=12×2＋3.5×2＋27=58mm Σl弯=4×=12.43mm≈13mm 故L0=70mm 由于零件宽度为30mm，故毛坯尺寸应为71mm×30mm，弯曲件平面展开图为图2 图2 2.弯曲力的计算 弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据，该零件是U形制件弯曲模， F自==86KN F校=Ap=2.64KN 3.计算凸凹模工作部分尺寸 （1）凸、凹模的圆角半径 ①凸模圆角半径rp 由于r/t=1较小,凸模圆角半径等于弯曲件的内弯半径r，即 rp=r=1.5mm ②凹模的圆角半径rd 在实际生产中，凹模的圆角半径通常根据材料的厚度t选取： 因材料的厚度t=1.52mm rd=(3 ~6)t 即: rd=1.5×4=6mm （2）凸、凹模间隙 对于U型件弯曲，必需有适当的间隙，间隙的大小对工件质量和弯曲力有很大的影响，故需确定其凸、凹模单边间隙C： C=tmax+xt=t+Δ+xt=1.5+Δ+0.05×1.5=1.825mm （3）凸凹模工作部分的尺寸与公差 该弯曲件的27是标注为内形尺寸的；所以应以凸模为基准件，先确定凸模尺寸，然后再决定凹模尺寸： Lp=（L+0.75Δ）-δp0 Lp=27+0.75×0.52=27.370-0.033 凹模尺寸Ld为： Ld=（Lp+2c）0+δd Ld=27.37+2