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使用有限元分析的注射模具设计 摘要 归功于电脑模拟分析运用，通过Moldflow模流分析仿真系统几个步骤就可以对塑件开发Pro/E 三维辅助设计的帮助下完成的。计算机辅助工程的运用产品的开发阶段尤为突出，这也使得工具及模具的成本减少。 关键词：注射模具，CAE仿真，Moldflow 1.介绍 塑料的最常见的处理方法之一是注塑。这一进程的主要优点包括其在塑造的各种产品的多功能性，它的自动化可以引进，高生产率和物公差与制造的可能性。 注射成型件的生产与注塑机和注塑模具进展。相对于形状复杂的零件等的生产方法这个过程运行在相对短的周期。注塑标准的要求是： ??高精确度和型腔表面光洁度 ??最大刚度模具组件整注射抵抗夹紧，注塑压力 ??适当的，排气和冷却系统 ??最佳。 注射模具设计师的任务是： ??分析成型零件的设计考虑形状尺寸浇口位置和零件 ??确定分型面考虑功能和成型零件的外观，定义腔草 ??确定模腔，腔尺寸布局和考虑收缩，几何公差，注塑机 ??选择适当的，冷却和通风系统 ?选择材料和其他研究过程中加载的条件和模具组件?注塑周期。 ?选择注塑机。 现在注射成型技术制图不二维绘图来描述复杂的形状。使用三维CAD模型的确切原因是描述形状，很容易。更重要的原因，使用三维CAD模型注塑和模具制造的过程仿真。 （2）CAM使用三维CAD模型已成为模具制造的一个组成部分。 （4）的注射成型过程模拟，逐步成为了模具制造过程的组成部分。随着CAE模拟模具设计人员的帮助可以测试未经注塑模具的需要解决的各种费用耗时模具更正。Cycoloy C2100HF。分析准备有限元网格模型。下一步的工作是执行优化分析，以减少流道系统的体积和重量。? L – 主流道的长度 ? L1 –主分流道的一半长度 ? L2 –副分流道的一半长度 ? L3 – 浇口长度 图2-1. 型腔布置 单个型腔的流道系统总长度： LC= L1+L2+L3 = 55 + 33, 5 + 15, 5 = 94 mm 成型零件体积V = 61000 mm3 分流道系统的体积：VCA = 4298, 96 mm3 材料密度(Cycoloy C2100HF): δ = 1,075 g.cm-3 成型零件重量：G = Vk.δ = 61. 1,075 = 65, 57 g 成型零件的壁厚：s = 2mm 有了这参数和列线图确定尺寸D′的值是与分流道连接的主流道的直径，在图2-2用直线列表定义。Lf是分流道尺寸计算的修正因素。 图2-2. 分流道尺寸确定列图 数值线图：D′= 3,8 mm , Lf=1,1, D= D′. Lf = 3,8. 1,1 = 4,18 mm 2.2为仿真准备模型 基于这些有限元网格计算准备，为了在MPI 6.0（图2-3）中仿真。在模型中包含型腔、分流道系统、冷却流道和镶块。 图2-3. 仿真模型 分流道系统的优化由MPI/Flow模型来展示。分流道平衡分析被用来分流道系统体积的优化，当使用足够填充时的平衡填充方式。 3.分析结论 主要的分析是47, 92%的分流道系统体积的减少输出。这也减少了材料的成本和周期。在图3-1，3-2中，是填充始时间与冷却时间的输出。基于这些数据是在模具没有制造与修复的前提下，在设计阶段中所必要的。 图3-1. 填充时间分析 图3-2. 冷却时间的分析 4.模具结构 在想要的流道分析输出后，基于有限元网格划分的3D CAD 模型被准备好（图4-1）。这个模型被输入CAM系统然后在CNC机床中制造模具。 图4-1.3D CAD 模具装配 Design of Injection Mould Using CAE Abstract The contribution deals with several steps computer simulation application by means of CAE system Moldflow MPI in mould development for mold plastic part. Based on result of simulation design of injection mould is made with help of Pro/Engineer CAD system. Application of the CAE methods is accentuated in the development phase of the product, which redounds to cost reducing on tools and moulds development. Keywords: injection moulding, CAE simulation,