第2章 化学纤维成型的原理.pptVIP

第一节 熔体纺丝成型原理 ;熔体纺丝生产流程;熔体纺丝示意图 ;一、熔体细流冷却固化历程 ;4、形变区 （膨化区之后与固化点之间 ）: 离开喷丝板10～15cm的距离内，温度高，流动好→卷绕张力→熔体细流拉长变细、速度上升→ 冷却风→细流从上到下温度降低→黏度增加→大分子取向度增加（双折射上升）、大分子结晶→该区的终点即为固化点（离喷丝板板面约40～80cm ） 5、稳定区 （固化点到卷绕筒 ）: 初生纤维、纤维不再细化，速度不变 ;1、液滴型： 特征：不能成为连续细流，无法形成纤维 判断：表面张力与粘度的比值σ/η＞10-2cm/s →液滴型 影响： σ/η↑、喷丝孔径↓、挤出速度↓ →液滴型 避免：温度↓（η ↑）、泵供量↑（挤出速度↑ ） →避免液滴型细流出现 2、漫流型： 特征：喷丝板表面漫流，细流间易相互粘连 η ↑ 、R0 ↑、υ0 ↑、σ ↓ →液滴型向漫流型过渡 避免：喷丝板表面涂硅树脂 降低纺丝流体与喷丝板间的界面张力（适当喷丝头材料） η ↑（T ↓ ） υ0↑（泵供量↑ ） 3、胀大型： 特征：正常纺丝细流。 判断：胀大比B0= 1～2.5 4、破裂型： 特征：波浪形、鲨鱼皮形、竹节形或螺旋形畸变，甚至发生破裂 判断：弹性雷诺准数＞5;三、熔体纺丝的运动学和动力学 1、熔体纺丝线上的速度分布： 熔体从喷丝孔挤出后，熔体丝条逐渐被拉细，运动速度逐步加大 2、熔体纺丝线上的力平衡： Fp＋Fg=Fr＋Fi＋Ff＋Fs 式中卷绕张力Fp可用张力计在纺丝线上直接测定，重力Fg、惯性力Fi、摩擦力Ff及表面张力Fs可根据理论计算得到，从而可求出流变阻力Fr 四、成型过程中的热量变化 热量变化：熔体细流不断向周围介质释出热量，温度逐渐下降。 手段：强制对流传热（环形吹风、侧吹风） 五、熔体纺丝中纤维结构的形成 1、取向： 机理：熔体状态下的流动取向机理（喷丝孔中切变流场中的流动取向和出喷丝孔后熔体细流在拉伸流场 中的流动取向）；纤维固化之后的形变取向机理 表示：双折射Δn，Δn↑→纤维取向度↑ 大小：流动形变区：该区在喷丝板以下0～70cm范围，解取向主要（高温），取向很小 结晶取向区：该区在喷丝板下80～130cm范围，结晶和取向加速 塑性形变区：接近固化的末端，距离喷丝板130cm，，部分变形取向 2、结晶： 晶格结构、结晶度、结晶形态和结晶取向 ;;湿法纺丝原理;一、成纤高聚物溶解的基本规律 1、溶解过程： 溶胀 →溶解 2、影响溶解度的结构因素： 大分子链结构：分子间作用力强、刚性分子链、化学交联→溶解度↓ 超分子结构：结晶高聚物→溶解度↓ 溶剂：极性溶剂（成纤高聚物是极性高聚物） 3、溶剂的选择： 高分子～溶液相互作用参数χ1： χ1 1/2 →大分子和溶剂分子间作用能↑→溶解 χ11/2 →大分子和溶剂分子间作用能↑→不溶解 相似相溶：结构 内聚能密度或溶度参数相近 ：溶解;二、湿法纺丝的运动学和动力学 1、湿法成型过程中纺丝线上的速度分布： 喷丝头正拉伸：纺丝线的速度略大于喷丝速度，胀大区消失或部分消失，速度和速度梯度沿纺程的分布情况和熔纺相类似。 零拉伸与负拉伸：胀大区的存在，刚进入凝固浴时，纺丝线的速度低于喷丝速度。 2、湿法成型区内的喷丝头拉伸： 理论：喷丝头负拉伸，使成型得以稳定 实际：喷丝头正拉伸或零拉伸（胀大区的存在） 3、湿法纺丝线上受力分析： 纺丝线上轴向力：平衡 纺丝线上的径向应力： 施加于纺丝线上的张力，完全由皮层承受和传递，皮层的取向度比芯层高得多。 靠近喷丝头的区域内，张力由很薄的皮层承受，故皮层内的应力很大。 ;三、湿法纺丝中的传质过程 双扩散的传质过程： 液体细流中的溶剂及盐类向外扩散，而凝固剂向内扩散，结果 形成固相纤维。 传热过程：热效应不大（传质过程中温度差别不大）;四、湿法纺丝中纤维结构的形成 1、初生纤维溶胀度： 取向度：溶胀度↓→高聚物含量↑→分子间作用力↑→取向度↑→ 断裂强度↑ 序态和染色饱和值：溶胀度↑→较高的碘溶胀度（低序态）和高的染色饱和值 干燥收缩率：溶胀度↑→纵向收缩率↑ 2、形态结构： 横截面形状：强烈凝固→非圆形横截面