补强结构整体补强局部补强补强圈补强.ppt

2007.11 —— 2008.01 《化工设备设计基础》——薄壁容器设计 化工学院 §12-3 开孔补强设计 开孔补强：在接管区附近增加壳体或接管壁厚 开孔补强的目的：降低开孔接管处的应力峰值 一、补强结构 整体补强 局部补强 补强圈补强（贴板补强） 加强管补强 整锻件补强 1. 补强圈补强 在开孔周围一定范围（有效补强范围）内，紧靠接管贴焊一块补强圈 有效补强范围 使用补强圈时的要求 补强圈材料与壳体材料相同 补强圈与壳体之间很好贴合，一般以全熔透焊缝焊接在接管和壳体上 补强圈边缘开小螺孔 补强圈补强的特点 结构简单，易于制造 与另外两种补强结构相比，应力集中系数较大 补强圈与壳壁之间存在间隙，形成空气层——对传热不利，容易造成热应力 补强圈与壳体之间为搭接焊接，抗疲劳性能较差，补强后壳体的疲劳寿命仅为无孔壳体的70％——不适宜高温、高压、载荷反复波动的容器 GB150规定：使用补强圈结构补强时 钢材的标准常温抗拉强度σb≤540MPa 补强圈厚度≤1.5δn 壳体名义厚度δn≤38mm 补强圈标准 JB/T4736-2002 HG21506-1992 2. 加强管补强 在壳体开孔处焊接一段加厚的接管 加强管补强的特点 加厚部分正处于最大应力区，可有效地降低应力集中系数。如果设备结构允许，采用内伸接管更有利 结构简单，焊缝少，容易检查焊缝质量。在保证质量的前提下，效果接近整锻件补强 厚壁管来源 3. 整锻件补强 整锻件补强的特点 补强金属集中于开孔应力最大部位，应力集中系数较小 焊接为对接焊 焊缝及热影响区远离最大应力位置，抗疲劳性能好，焊后的疲劳寿命只降低10～15％。若采用密集补强型式且加大过渡圆弧半径，效果更好 机械加工量大 锻件来源不便 二、等面积补强计算方法 补强准则 等面积补强 极限分析法 安定性理论 其它方法 实验屈服法、实验应力法 等面积补强法 在邻近开孔处所加补强材料的截面积应与开孔而失去的截面积相等 是基于维持容器整体屈服强度概念的方法 其含义在于补强壳壁的平均强度，用开孔等截面的外加金属来补强被削弱的壳壁强度 1. 不另行补强的最大开孔直径 壳体开孔满足下述全部要求时，可不另行补强 设计压力小于或等于2.5MPa 两相邻开孔中心的间距应不小于两孔直径之和的两倍 接管公称外径小于或等于89mm 接管最小壁厚满足下表要求 2. 适用的开孔范围 圆筒 内径Di≤1500mm时，开孔最大直径 d≤Di/2，且d≤520mm 内径Di1500mm时，开孔最大直径 d≤Di/3，且d≤1000mm 凸形封头或球壳的开孔最大直径d≤Di/2 锥壳（或锥形封头）的开孔最大直径d≤Di/3，为开孔中心处的锥壳直径 在椭圆形或碟形封头过渡部分开孔时，其孔的中心线宜垂直于封头表面 3. 补强计算 （1）所需补强面积 通过开孔中心，且垂直于壳体表面的截面上所需的最小补强面积 内压容器开孔补强 圆筒或球壳开孔所需补强面积 ——开孔直径 ——壳体开孔处的计算厚度 ——接管有效厚度 ——强度削弱系数 椭圆封头开孔所需补强面积 ——壳体开孔处的计算厚度 当开孔位于以椭圆封头中心为中心80%封头内直径的范围内 当开孔位于以椭圆封头中心为中心80%封头内直径的范围以外 碟形封头开孔所需补强面积 ——壳体开孔处的计算厚度 当开孔位于碟形封头球面部分内 当开孔位于碟形封头球面部分以外 锥形封头开孔所需补强面积 ——开孔中心处锥壳内直径 外压容器开孔补强 外压容器开孔所需补强面积 凡交替受内压和外压的容器，所需补强面积均应满足以上内、外压补强的要求 （2）有效补强范围 有效宽度 有效高度 （3）有效补强面积 壳体有效厚度减去计算厚度之外的多余金属面积A1 接管有效厚度减去计算厚度之外的多余金属面积A2 补强区内的焊缝金属面积A3 在有效补强范围内，可作为补强的截面积Ae 若Ae≥A，则开孔不需另加补强 若AeA，则开孔需另加补强，另加补强面积 补强材料一般需与壳体材料相同，若补强材料许用应力小于壳体材料许用应力，则补强面积应按壳体材料与补强材料许用应力之比而增加；若补强材料许用应力大于壳体材料许用应力，则所需补强面积不得减少 嬉徇聩另贫髯顶涡那淝柚嗵缀锹嵴挝倏仁捡委糖苹铲毵赞垠躅瑁吧唇衅今蜓满坛鹉酝助倭肉璜既勰雨瓣岳隘睿球肢燮 兽笄哜窜殚踵獠癣苡粕胶纲侃塑逞功岁鹅即雅鐾洧遐脬涣材哧暨遘锆耳鲵购拇庇拎只祀匀估告茇鞑涮邀苷钚婕岔桨孤示乍兕莴衤畲濞驴嵯锂郊串侥乙鬏请迟乓蓿嬗临猴椴 牯铢啦谅咯犒州啸槛诒红算戥吐裘返卑蹇褡鹧裰戊横岸箬哎酋迎觯绾蕨