FMEA(缺陷模式及后果分析)培训.pptVIP

page1 Anything that can go wrong, will go wrong（可能出现问题的地方一定会出现问题） 前言 FMEA的历史 什么是FMEA? FMEA的时间性 启动FMEA的三种情形 FMEA涉及的相关问题及答案 FMEA的模式 前言（续） FMEA的逻辑顺序 FMEA小例 何时更新FMEA FMEA的价值 FMEA的种类 流程FMEA程序 灾难性缺陷是FMEA学科发展的有力因素。 美国军事行业在1949年开始实行FMEA。 美国国家航空及宇宙航行局（NASA）在二十世纪60年代进一步推广使用证明了FMEA存在的价值。 FMEA迅速推广到许多不同的领域: 汽车工业 航天航空工业 石油业 电子行业及半导体行业 医学及医疗设备 Intel首先在二十世纪八十年代末期采用FMEA。 更多客户在九十年代早期开始要求制作FMEA. Failure Modes and Effects Analysis 缺陷模式及后果分析 FMEA是一种标准化，系统化的方法论，用于评估产生在系统、设计、流程、设备或服务方面的缺陷 FMEA是一种分析技术 并最大限度地保证各种潜在的缺陷模式及其相关的原因已得到充分的考虑和论述。 FMEA是小组的思想 体现了工程师在制造过程中正常经历的思维过程，并使之规范化 其目的是： 确定潜在缺陷模式及评估其后果 确定产品/流程缺陷的潜在原因 评估缺陷的当前控制预防与当前控制检测 确定及优先采取行动消除或减少潜在缺陷 FMEA的基础 所有FMEA都关注设计，无论是产品设计或是流程设计 “事件发生前”的措施，而非“事实发生后”的演练 FMEA必须在产品或流程缺陷模式被纳入到产品或过程之前进行 事前的分析能最容易，低成本地对产品或流程进行更改，从而最低程度地降低后期更改的危机 情形一：新设计、新技术或新 流程； 情形二：对现有设计或流程的 修改； 情形三：将现有的流程用于新 的环境、场所。 FMEA围绕以下问题给出相应的回答： 问题可能出现的表现…………………… Failure Mode 问题出现之后可能发生什么？……………… Effect 结果的严重性？………………………………Severity 是什么导致问题的出现？……………………Cause 问题出现的机率性？…………………………Occurrence 如何防止问题的出现？………………………Control 如何检测问题？……………………………Containment 当前控制/防止缺陷漏波的有效性?…………Detection 相关的风险系数……………Risk Priority Number(RPN) 如何采取措施减少高风险缺陷？Recommended Action 1. 确定潜在缺陷模式及评估该缺陷对客户满意度的影响 2. 确定潜在缺陷的原因及机率性 3. 介定当前控制措施及当前防止缺陷漏波 4. 采取优先行动，提出改善措施 FMEA是一种动态文件，始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括生产以后发生的 更新条件：凡应用环境，制作/装配流程有更改时 节省生产成本 为有效的测试计划提供指导 减少不可预见缺陷的发生 减少工程变化 改善客户满意度 降低不必要的生产控制 确定安全生产的利害关系 Design FMEA 设计FMEA(不适合) Equipment FMEA 设备FMEA (不适合) Process FMEA 流程FMEA Safety FMEA 安全FMEA(不适合) FMEA适用范围 流程FMEA的编写 流程功能/要求 潜在缺陷模式 潜在缺陷的后果 缺陷的严重性 严重性评估准则 特殊特性 潜在缺陷的原因 缺陷的机率性 机率性评估标准 缺陷机率简算 当前流程控制 缺陷的检测性 检测性评估标准 风险优先系数 建议改善措施 针对S/O/D的三种措施 责任人及日期 执行措施 执行结果 跟踪措施 流程FMEA质量目标 围绕着FMEA正式表格进行， 工序 填写需分析的工序；如钻 孔、沉铜etc FMEA编号 填写FMEA编号以便查询 ;如FEFMEA/OMD/200302 页数 page of 版本修订号 如第一版 1.0；第一版第 一次修订1.1 (类似文件修 订) 制作会议记录编号 制作该份FMEA而召开的交叉功能小组会议记录编号(MEFMEA009/200302) 复审会议记录编号 复审或修订FMEA时所作会议记录的编号(MEFMEA007/200302) 关键日期