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Tutor : Frank He 讲 师: 贺昌胜 What is FMEA FMEA : Failure Mode Effect Analysis 潜在失效模式影响分析 DFMEA: 设计 PFMEA: 过程 SFMEA: 系统 目的 对失效的产品进行分析, 找出零件组件之失效模式, 鉴定出它的失效原因, 研究该项失效模式对系统会 产生甚么影响 。 失效分析找出零组件或系统的潜在弱点, 提供设计、 制造、品保等单位采取可行之对策 。 简介 过程潜在FMEA是由“制造主管工程师／小组”采用的一种分 析技术，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜 在失效模式及与其相关的后果起因／机理。FMEA以其最 严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设 计思想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问 题，它们可能发生失效)。这种系统化的方法与一个工程师 在任何制造计划过程中正常经历的思维过程是一致的，并 使之规范化。 范围 新件模具设计阶段。 新件试模、试做阶段。 新件进入量产前阶段。 新件客户抱怨阶段。 为什么要有FMEA 这些可以避免 毒气外泻 飞机坠落 食品污染 千年虫发作 …………. 过程潜在FMEA 确定与产品相关的过程潜在失效模式 评价失效对顾客的潜在影响 确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定 减少失效发生或找出失效条件的过程控制变 量 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠 正措施的优选体系 将制造或装配过程的结果编制成文件 顾客的定义 过程潜在FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最终使用 者” ，但也可以是后续的或下一制造或装配工序 ，以及 服务工作。 当全面实施FMEA时，要求在所有新的部件／过程， 更改过的部件／过程及应用或环境有变化的原有部件 ／过程进行过程FMEA。过程FMEA由负责过程工程部 门的一位工程师来制定 。 集体的努力 在最初的潜在PFMEA中，希望负责过程的工 程师能够直接地、主动地联系所有相关部门 的代表。这些部门包括但不限于：设计、装 配、制造、材料、质量、服务、供方以及负 责下道装配的部门。FMEA应成为促进不同 部门之间充分交换意见的催化剂，从而提高 整个集体的工作水平。 过程FMEA是一份动态文件 ，应在生产工装准备之前 ， 在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个 零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项目的制 造计划阶段，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和 分析能够促进预测、解决或监控潜在的过程问题 。 过程FMEA假定所设计的产品会满足设计要求。因设计 缺陷所产生失效模式不包含在过程FMEA中。它们的影 响及避免措施由设计FMEA来解决。 过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷 的，但它要考虑与计划的制造厂装配过程有关的产 品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足 顾客的要求和期望 。 FMEA也有助于新机器设备的开发。其方法是一样的， 只是应将所设计的机器设备当作一种产品来考虑。 在确定了潜在的失效模式之后，就可以着手采取纠 正措施消除潜在失效模或不断减小它们发生的可能 性。 过程FMEA的开发 过程FMEA应从整个过程中的流程图／风险 评定（见附录C）开始。流程图应确定与每 个过程有关的产品／过程特性参数。如果可 能的话，还应根据相应的设计FMEA确定某 产品影响的内容。用于FMEA准备工作中的 流程／风险评定图的复制件应伴随FMEA过 程。 附录C 过程FMEA流程图/风险评定示例 （适用于车门内部涂蜡） 过程步骤 风险评定 1) 将喷蜡器杆安装在夹具上