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Global 8D Analysis 2001 Ford Motor Company Version:June 2001 目的 工程師能準確完成G8D程序,以幫助[防止問題的再次發生]以及[改善廠內的生產系統] 此教程為[分析G8D報告的具體標準],同時也透過G8D程序訓練工程師與供應商 目標 此[G8D分析]教程的目標是為參與者準備一套[有效的] G8D報告[分析方法]。分析的重點是[確認]問題的[根本原因]以及成功地[完成矯正措施計劃(CAP)],終極上，確保廠內[生產系統的改善]. 目標-1 ? 描述[G8D輔導師]在G8D程序中的角色? 描述[G8D的要求單]會如何[反映]出整體[生產系統的缺陷]? (課前考試2) 一份G8D報告的[有效]分析是基於[明確的標準] 目標-2 必要時，訓練工程師執行G8D程序來[識別系統根本原因] 保證此工程師已利用將問題 ”開/關” 來驗證根本原因 驗證工程師已充分控制[所有可疑的物料],包括已經在裝配工廠的,在運輸中的,在倉庫的,以及在製程的零件 目標-3 驗證工程師正在採取矯正措施來解決系統的根本原因,包括保證[矯正行動計劃(CAP)]已經被轉成[FMEA,管制計劃,以及製程表單]? 證實工程師已經執行[有效的]臨時阻絕措施(ICA)以及永久矯正措施(PCA),由此迅速[預防]客戶[收到有缺陷的零件]? 確保廠內的品質系統有能力對品質問題[迅速做出反應],[控制]並[解決]它的根本原因. 目標-4 證實[預防步驟]已經[執行]並[有效]? 解釋G8D與[其它品質工具]的關係? 確認協助G8D導入或者分析的[輔助資源] Global 8D [Ford Motor公司]選擇使用G8D作為問題解決的方法 有關G8D這詞彙使用的注意事項 鼓勵工程師使用[G8D]程序來代替[8D] - G8D包含極重要的[提昇]功能 - 一些裝配工廠[優先]考慮使用G8D G8D這詞彙代表[問題解決的過程],與紀錄格式無必然關聯, 如:D0之要求須於廠外不良及處置通知單中加以表現, D1~D8也可以於三段式的矯正報告中加以展現 工程師 在 規劃中的責任 G8D輔導師: -???????? 對工程師[提出]所關切的課題 -???????? [檢討]所有G8D報告 -???????? [結案]或[提昇]解決問題的[層級] 工程師 在 當前生產中的責任 (課前考試1) 當[客戶提出]所關切課題,[G8D輔導師]必須依需要[指導工程師] 作出回應以及完成G8D程序 對製造或製程工程師 -?與供應商[親密合作]???? -?檢討[所有]G8D報告 對其他參與問題解決之成員 -?按[需求]檢討 關切課題的回應-1 需要G8D 教導工程師使能[迅速](至少24hrs內)且[正確地]做出回應 - 在[理想]狀況下，廠內應[派遣代表]至客戶處了解關切課題 - 如果無法派遣代表，應要求[寄回有問題之零件] 關切課題的回應-2 [等待]關切課題之回應，會傳遞一個[負面]的影響 ???? - 回應之[時間等待愈久]，就會[愈難解決]關切課題。 ??? - 以[正面的態度]與[提供協助]之回應，將使過程[迅速與順暢]地進行。 驗證是否有存在問題 確認此課題確實[與我們有關],並[請求客戶]: ???? ?- 提供不合格的[零件] ???? ?- 儘可能地提供不合格品的[分析] - 使此問題[量化] G8D程序的持續-1 基本上,這部分可能出現三種問題:[廠內]課題,[供應商]課題,或者[客戶]課題 廠內課題 -開展G8D程序,並完成一份G8D報告 供應商課題 -要求供應商立即展開G8D程序中的[阻絕]步驟 完成G8D程序 [客戶的政策]就是在[30天內]完成,然而對一些所關切的課題需要[更多的時間],工程師應提供給客戶一份[最新的書面]來顯示: ???-[為何]仍未判定以及驗證根本原因 ? -[計劃]如何[繼續]此程序 -準備完成此程序的[時間表] 一個所關切課題的影響 問題,應該被[察覺]並[控制]住 [立即阻絕]不良品 [鑑別]以及[解決]當前的問題以及[系統性的課題] 一個有缺陷的G8D [準確完成]G8D程序,則結果對每個相關人員都有利 G8D[有缺陷],會造成[負面]影響 對客戶的影響 問題[一再發生] [工作量]加大 關係[惡化] 增加[成本]費用 對G8D輔導師的影響-1 若一個G8D輔導師能夠教導工程師做到以下幾點,他/她將[減少介入]G8D程序 - 與客戶保持一個[積極正面的關係] - [準確]完成G8D程序 - 在G8D報告中，將[過程