1080m3高炉工程自控系统技术方案.docVIP

目 录 第一章 方案综述 3 1、概述 3 1.1 系统范围： 3 1.2 设计选型原则 3 2、PLC系统配置 3 第二章 主要环节方案简介 4 1、高炉上料控制方案 4 1.1、槽下配料功能 4 1.2、上料皮带功能 6 1.7、监控画面功能 7 2、热风、除尘控制方案 10 2.1、热风控制功能 10 2.1.1阀门内容及连锁 10 2.1.2工作制度 11 2.1.3综合功能 13 2.2、布袋除尘控制功能 14 2.2.1定时清灰 15 2.2.2定压差清灰 15 2.2.3监控画面 15 3、喷煤控制方案 15 4、其他控制方案 17 第一章 方案综述 1、概述 1.1 系统范围： 武安市裕华钢铁有限公司新建1080m3高炉工程基础自动化控制系统范围为高炉基础级自动化部分。主要有：高炉供料控制，高炉上料控制，高炉热风炉控制，高炉本体控制，高炉水冲渣控制，布袋除尘控制，喷煤控制，高炉循环水控制，系统网络通讯等系统的基础级自动化控制。 1.2 设计选型原则 （1） 尽量采用先进、成熟、可靠的控制技术，本着经济实用、安全可靠及先进的原则，集多年冶金自动化系统设计、维护之经验,进行系统优化设计，实现低成本、高效率自动化系统； （2）系统采用集散型PLC实现分布式网络控制，确保系统运行稳定可靠； （3） 为确保系统具有良好的匹配性，PLC系统及标书内的仪表设备分别尽量选用同一厂家产品或用户指定品牌； （4）上位机、PLC之间的通讯采用工业以太网结构，确保系统具有良好的开放性； （5） 方案设计充分考虑节能降耗，减少电磁干扰，提高系统的稳定性； （6） 在完成基础级自动化的基础上，统一规划网络结构，预留与企业管理级系统的通讯接口。 对于本项目共分为高炉本体、高炉炉顶上料、热风炉、煤气干法除尘、供料控制系统，喷煤控制系统，冲渣水及循环水控制系统8个部分以及其他必要补充系统。 2、PLC系统配置 PLC控制系统由西门子S7-400／S7-300系列PLC构成，按工艺流程分：高炉供料控制，高炉上料控制，高炉热风炉控制，高炉本体控制，高炉水冲渣控制，布袋除尘控制，喷煤控制，高炉循环水控制以及各自的监控站通过工业以太网连接在一起。 第二章 主要环节方案简介 1、高炉上料控制方案 高炉上料部分采用S7-400系列控制器和ET200组成分布式控制系统 。设两台上位机互为备用。高炉上料系统包括了槽下备料、卷扬上料、炉顶布料等三部分的逻辑顺序控制，并且和工长值班室通过以太网相连，并进行直接的数据交换。量斗称重设有称重仪表柜，并具有远程复位功能。 1.1、槽下配料功能 槽下控制能够根据料单内容实现振筛、给料机、斗闸门、翻板、皮带等设备的完全自动化逻辑控制，并根据槽下料单的填写内容实现自动称量补偿等计算累计功能： 振筛的手/自动启停 斗闸门的手/自动开关 皮带的手/自动启停 翻板的自动定位 中间斗的自动排料 称重远程复位 1.1.1料单设定： 周期设定：料单设A、B、C、D、E、F、G、H等八种料批，根据需要可设其中的一种或几种，故周期设定中只允许填写A、B、C、D、E、F、G、H对应的代号1、2、3、4、5、6、7、8，第一位不能是空格，连续书写，不能超过10个字母，程序遇0或执行完10周期后自动返回周期1执行。 料单修改标志设定：料单上有一“料单传送”标志，此标志为1，说明修改过料单，当前放料料批执行完时，重新按新设定的料单开始控制。 料批内料型设定：A、B、C、D、E、F、G、H等八种料批，每个批次均设1-4个车次，相应位置填入料型组合代码，而每一种料型组合代码又对应着所选料仓代号组合。 各称量斗设定值以千克（KG）为单位，填入各斗的设定值。焦炭设定为干焦值，在画面中进行焦炭水份设定，程序自动转换成湿焦值。 附加焦设定：在需要附加焦的放料批次中减小放料车次，直到附加焦执行完。 称量及补偿的计算公式如下： 本次称量值=本次实际称量值*30%+上次称量值*70% 本次余振量=本次满值-本次控制值 下次余振量=70%*上次提前量+30%*本次提前量 本次入炉量=本次满值-本次空值 本次误差值=本次设定值-本次入炉量 累计误差=累计误差+本次误差 下次设定值=设定值+本次误差 下次控制值=下次设定值-下次余振量 1.1.2振筛的自动启停控制 根据料单的设定情况，被选择的仓在设定好后，检测下面的称量斗闸门已经关好，并且称量未满，则启动振筛振料，待称量斗发出满信号，则停止振动给料。振动筛或给料机启动T秒后，还未发出斗“满”信号，就发出上卡料报警信号。 1.1.3称量斗的称量和排料控制 当排料程序发出后，矿石称量斗闸门开，料排出。当称量值为控制值（初始时为设定值的95%）的5%时，发出料空信号并关闭闸门，当闸门关好并称空好