先期质量策划APQP.pptVIP

3.4车间平面布置图 为了确定检测点的可接受性、控制图的位置，目视辅具的应用，中间维修站和缺陷材料的贮存区，应制定并评审车间平面布置。所有的材料流程都要与过程流程图和控制计划相协调。 表A-5中的车间平面布置检查表可被APQP小组用来协助其评价。 3.5特殊矩阵图 特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。 参见附录B中的分析技术。 3.6过程失效模式及后果分析(PFMEA) PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的／修改的过程的一种规范化的评审与分析，是为新的／修改的产品项目指导其预防、解决或监控潜在的过程问题。 PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。 1.4产品／过程设想 设想产品具有某些特性、某种设计和过程概念，它们包括技术革新、先进的材料、可靠性评估和新技术，所有这些都应用作输入。 1.3产品／过程基准数据 基准（标杆、目标）确定将成为建立产品／过程能力目标提供输入，研究和开发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为： 识别合适的基准； 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因； 制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划。 基准 （目标） ?1.5产品可靠性研究 这一类型数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性／耐久性试验的结果。 1.6顾客输入 产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，此外，后续产品顾客可能已进行部份或全部前面已提到的评审和研究。 顾客和/或供方应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满 意的方法。 1.7设计目标 设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标，设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。 1.8可靠性和质量目标 可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上建立起来的。顾客需要和期望的例子可以是无安全问题和可维修 性。有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、 消费者的报告或在一设定时间内修理的频率。总的 可靠性目标可用概率和置信度表示。 质量目标是基于持续改进的目标， 诸如零件/百万(PPM)、缺陷水平或 废品降低率。 1.9初始材料清单 小组在产品／过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包括早期外包方名单。为了识别初始特定产品／过程特性，有必 要事先选定合适的设计和制造过程。 1.10初始过程流程图 预期的制造过程应用从初始材料清单和产品／过程设想发展而来的过程流程图来描述。 ? 特性 问题汇总 新QC手法 关键特性 SPC 控制计划 FMEA CI APQP QFD 经营计 划目标 8-D RADS FTA 知识管理 1.11产品和过程特殊特性的初始清单 除了由供方根据产品和过程经验中选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。 在这一阶段，小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析而得出的产品和过程特殊特性的初始清单，这一清单制定基于以下方面： 基于顾客需要和期望分析的产品设想 ； 可靠性目标／要求的确定 ； 从预期的制造过程中确定的过程特殊特性； 类似零件的失效模式及后果分析 。 1.12产品保证计划 产品保证计划将设计目标转化为设计要求。 产品质量策划小组在产品保证计划上所做的努力程度取决于顾客的需要、期望和要求。 产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括以下措施： 概述项目要求 ； 确定可靠性、耐久性和分配目标和／或要求； 评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素 ； 进行失效模式分析(FMA)(参见附录H)； 制定初始工程标准要求； 产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。 1.13管理者支持 产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。 在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况和／或要求帮助，这种新情况报告是正式的，留有提问和解答的机会。产品质策划小组的功能 目标就是通过表明已满足所有的策划要求和或关注问题已写 入文件并列解决的目标来保持管理的支持。管理者参加产品 质量策划会议对确保项目成功极其重要。 第二阶段 产品设计和开发 产品质量策划进度图表 产品设计和开发 产品与过程确认 生 产 过程设计和开发 反馈、评定和纠正措施 策