大型预焙铝电解槽生产的节能实践(抚顺铝业).pptVIP

大型预焙铝电解槽生产的节能实践 抚顺铝业有限公司 封同会 摘 要 通过改进200kA预焙铝电解槽的阳极更换、效应系数及持续时间、分子比保持、电解质成分等工艺技术条件，加强铝电解生产的日常节能操作与维护，降低了铝电解的单位能耗，提高了企业的经济效益。 前言 近年来，我国铝电解产量持续快速增长，据资料预计，2006年我国电解铝产量将达到900万吨。作为一个高能耗行业，国家已将其列入了重点调控对象，并陆续取消了原来的用电优惠政策，电解铝企业用电价格屡次上调，生产成本大幅增加。如何降低电耗已成为电解铝企业的一个重要课题。针对200kA预焙铝电解的生产实际，从工艺改进和日常的节能操作与维护入手，我们进行了大量探索，获得了较为满意的效果。 1. 工艺改进 本着减少对铝电解槽的干扰，保持铝电解过程平稳进行及降低电耗的原则，从阳极周期与更换方式、电解质成分、阳极效应、氟化铝添加、及槽电压五个方面进行了调整。 1.1阳极周期与更换方式的改进 每一次阳极更换都是对正常铝电解过程的一次严重干扰，会坏电解槽的能量平衡和物料平衡，影响电流效率，增大热量的损失，增加电耗。显然，在其他因素基本不变的前提下，延长阳极使用周期和减少电解槽阳极的更换次数可有利于提高电流效率，降低电耗。 1. 工艺改进 1.1阳极周期与更换方式的改进 抚铝200kA预焙铝电解槽阳极更换周期已从原来的25天延长到了现在的31天。从2004年年初开始由单极更换（见表一）改为除角部外双极更换（见表二）,每台电解槽的24组阳极在31天的周期内只有16天需更换阳极，大大减少了对电解过程的干扰。通过两年来的生产实践来看，双极更换没有引起明显的电压摆动，确实在一定程度上提高了电流效率，降低了电耗。同时，双极更换还大大降低了电解工的劳动强度，减少了铝电解多功能机组的工作运行时间，节约了大量的动力用电及多功能机组的备品备件。 1. 工艺改进 表一 200kA预焙铝电解槽单极更换顺序表 表二 200kA预焙铝电解槽双极更换顺序表 1.工艺改进 1.2电解质成分的调整 电解质的成分直接影响着电解质的性质，在很大程度上影响着电解槽的工作电压、电流效率等经济技术指标。 抚铝200kA预焙铝电解槽取消了氟化镁的添加； 电解质分子比的保持经历了四个过程，先由最初的2.4～2.6降为2.3～2.5，再降为2.0～2.4，最终保持在现在的2.1～2.3，电解质高度保持在20～22cm。 生产实际情况表明当前的电解质氧化铝溶解速度较快，炭渣分离良好，电解温度适合（935～950℃）；电解槽底不易产生沉淀和结壳，阴极压降较低，电解质单位极距压降较低（340mV左右），电流效率明显提高，为降低电解槽的工作电压和效应系数奠定了基础。 1· 工艺改进 1.3阳极效应 阳极效应的危害：浪费了大量电能，效应时间持续过长，还容易化开壳面，烧坏侧部槽帮，烧穿槽壳；使熔体电解质过热，氟化盐挥发损失增加，电流效率下降 阳极效应的好处：可以熔化槽底沉淀，洁净电解质（分离出炭渣），还能一定程度上规整槽膛。 现代大型预焙铝电解槽采用预焙阳极，都有人造伸腿，三场设计较为合理，电解质成分比较单纯。因此，炉膛比较规整，电解质中含碳量少，可以通过大幅度地降低效应系数来降低铝电解的电耗。 针对电解槽和计算机控制系统的实际情况，抚铝200kA预焙铝电解槽效应系数已由2004年的0.36次/槽·日，逐步降到了现在的0.11次/槽·日；阳极效应持续时间也从最初的5～8分钟降为3～5分钟直至现在的4分钟以内。另外，还自行设计安装了一套与计算机控制无关的声光效应报警系统。通过这些调整，抚铝200台电解槽不仅每年可节约至少500万kWh的电，而且在电解槽龄较长（已达到1400天）的情况下降低了漏炉等生产事故的发生机率。 1. 工艺改进 1.4氟化铝添加及分子比保持 抚铝200kA系列采用氟化铝与氧化铝在储罐中先混合再通过超浓相一同输送到电解槽上的氟化盐配料系统 。每一作业区都可以单独地随时在吨铝添加氟化铝6、15、21公斤这三个数量之间切换，而对其他作业区影响甚微 。 分子比稳定地保持在2.1～2.3这个范围内。 1.5工作电压 据铝冶炼专家极距对电流效率影响的研究，极距超过35mm后，随着极距的增大，电流效率增加不是太大。抚铝200kA预焙铝电解槽2004年工作电压为4.16V时，其极距平均为50mm，电解质单位极距压降为340mV左右。经计算，计算机控制的设定电压降低到了4.10V。同时，通过增加覆盖料厚度，加快阳极更换速度，加强电解槽角部保温，关闭电解厂房的地下侧窗等措施来弥补热收入减少的影响。经过半年的生产实践，节约了大量电能