TQF-10-ERM多用炉操作指南.docVIP

一、准备工作 1、多用炉生产线周围，料车行走区域内不得有异物，生产线场地不得有易燃易爆物品，消防器材必须放置在明显的位置。 2、工件进炉前应首先检查空炉温度，设定在900—930℃为宜，以免工件进炉造成降温过低。 3、将待处理工件，根据大小结构不同，装入专用或合适的料盘/料筐。装炉量一般情况下以最大装炉量的70-80%为佳，最大不能超过1000Kg（为毛重，含料盘/料筐重量 ）。然后送入清洗机清洗并烘干（见装卸料操作规程），或在回火炉里预热。 二、启动多用炉生产线的辅助设施 1、接通主电源开关，检查电压值为380-400V。 2、启动循环水系统，使供水压力为0.2-0.3MPa。 3、启动压缩空气系统，使压缩空气出口压力为0.5-0.7MPa，主炉单机工作压力最小不得低于0.5MPa。 4、所有压力传感器必须设定在适当的工作压力上。 5、检查液化器/丙烷压力，使其出口压力为10-40KPa。 6、检查N2压力，使其出口压力为10-40KPa。 三、启动设备 1、检查各限位开关是否准确可靠。 2、检查料车的运行状态及各停车位置是否准确无误。 3、确认设备处于启动前的状态（前炉门、内炉门关闭，外炉门处于外推状态，并有150㎜缝隙，淬火升降台处于上工位，炉链处于初始状态，各冷却水阀均处于打开状态）。 4、将油槽温度限制器设定在150℃，调节风扇及氧探头的冷却水流量，使其出水口水柱直径约为5-6mm，出水口水温为30-40℃为宜。冷却水流量不宜过大，否则易使风扇及氧探头的水入口处出现温度过低，在对应的炉膛内壁易形成水冷凝。 5、调节淬火室炉壁冷却水的水流大小，观察出水口的出水状态为控水状态即可（一旦调节好，以后不必再动）。 6、检查淬火油槽的油位，使其达到油标指定的油位，油位过低，必须及时添加。 7、接通控制柜上的主电源开关“Main switch”、控制电源开关“APT”（1=开0=关），待PLC正常运行后按故障复位按钮。 8、将加热器超温控制器设定在1050℃。（根据使用工艺的最高温度） 9、加热室超温监控的上限设定在最高工作温度以上20-30℃，通过按“报警关/灯测试”和“故障复位”按扭使超温保护起作用。 四、加热 1、将主炉外炉门左侧操作面板上的加热室风扇开关设置在“2”的位置。（1=关、 2=开、 ST=手动） 2、通过TP170A触摸屏将加热室温度设置为100℃，保温1小时后，然后将加热室温度设置为250℃，保温4小时，以后每隔2小时将加热室温度提高100℃，直到850℃再保温1小时（整个加热过程如下图所示），以上升温速度仅适用于停炉时间很短（1-2天）的情况，如果停炉时间较长也可适当降低升温速度，即将每个保温时间延长。 ℃ 850℃ 750℃ 1h 650℃ 2h 550℃ 2h 450℃ 2h 350℃ 2h 250℃ 2h 100℃ 4h 1h h 冷炉升温过程示意图 3、打开液化气阀门，关闭外门，点燃排气口尾气长明火的点火烧嘴。 4、启动C/N（气氛）面板 启动C/N面板须满足以下六个条件： ※ 设备处于“on-line”（联机，即PC机与PLC建立通讯联系）状态； ※ 炉温必须超过750℃（一般在850℃以上）； ※ 有氮气通入且流量浮子高于传感器； ※ 尾气长明火已点燃； ※ 压缩空气在规定范围内（不能低于0.5MPa）； ※ 液化气或丙烷供应正常； 将控制系统设置在“联机”即“ONLINE”状态；将