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第7章　数控铣削（加工中心）编程 7.1 数控铣削(加工中心)编程概述 加工中心(Machining Center)是具有刀库，能够自动换刀的镗铣类机床。 加工中心除自动换刀之外与数控铣床基本一致。 一、数控铣床（加工中心）的加工特点 加工中心是一种工艺范围较广的数控加工机床，能实现三轴或三轴以上的联动控制，进行铣削（平面、轮廓、三维复杂型面）、镗削、钻削和螺纹加工。加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。加工工艺范围如图所示。 图1 铣削加工? 图2 钻削加工 图3 螺纹加工? 图4 镗削加工 加工中心特别适合单件、中小批量的生产，其加工对象主要是形状复杂、、工序较多、精度要求高，一般机床难以加工或需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具，经多次装夹和调整才能完成加工的零件。 二、数控铣床（加工中心）的编程特点 1.数控铣床（加工中心）可用绝对值编程或增量值（相对坐标）编程，分别用G90/G91指定。 2.手工编程只能用于简单编程，对复杂的编程广泛采用CAM自动编程。 三、数控铣床（加工中心）的选择 加工中心分立式、卧式和复合；三轴或多轴。最常见的是三轴立式加工中心。 立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类零件，形状复杂的平面或立体零件、以及模具的内、外型腔等，应用范围广泛。卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行，它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可实现多个加工面的加工，适用于加工箱体、泵体、壳体等零件加工。复合加工中心主要是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或主轴可90°改变角度，因而可在工件一次装夹中实现五个面的加工。 四、数控铣床（加工中心）刀具 加工中心对刀具的基本要求是： 良好的切削性能 能承受高速切削和强力切削并且性能稳定； 较高的精度 刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度； 配备完善的工具系统 满足多刀连续加工的要求。 加工中心的刀具主要有：立铣刀、面铣刀、球头刀、环形刀（牛鼻刀）、钻头、镗刀等。 面铣刀常用于端铣较大的平面；立铣刀的端刃切削效果差，不能作轴向进给；球头刀常用于精加工曲面，刀具半径需要小于内凹曲面半径。 五、工件坐标原点的选择 理论上讲工件坐标原点设置在任何地方都可以，但实际中需要考虑： 工件坐标系采用与机床运动坐标系一致的坐标方向； 工件坐标系的原点要选择便于测量或对刀，同时要便于编程中坐标值的计算。 工件坐标原点选择原则： （1）工件坐标原点应选在零件图的尺寸基准上，便于坐标值的计算。 （2）对称的零件，工件坐标原点应设在对称中心上，便于对刀。 （3）Z轴零点，一般设在工件最高表面。 （4）对于一般零件，通常设在工件外轮廓的某一角上。 （5）毛坯材料通常把坐标原点设在工件上表面中心处。 六、安全高度的确定 对于铣削（加工中心）加工零件时，开始段和结束段采用快速移动定位，节省空刀时间。起刀点和退刀点必须离开零件表面一定的安全高度，避免撞刀。 如图所示，数控铣削（加工中心）刀具路径的开始段通常设为：①Z坐标不变，X、Y移动到下刀点的正上方，设置转速，刀具转动；②X、Y坐标不变，Z轴向下移动到安全高度，进行刀具长度补偿；③刀具沿Z轴方向切削到一定深度，通常刀具在轮廓外或在工艺孔内下刀，避免切削到材料④沿轮廓的切入段切削进给，进行刀具半径补偿。 通常在安全高度之上完成刀具长度补偿。安全高度不能设得太小，也不能设得太大。如安全高度定为50mm。 七、顺铣和逆铣对加工的影响 在铣削加工中，采用顺铣还是逆铣方式是影响加工表面粗糙度的重要因素之一。铣削方式的选择应视零件图样的加工要求，工件材料的性质、特点以及机床、刀具等条件综合考虑。通常，由于数控机床传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动间隙很小，顺铣的工艺性就优于逆铣。在铣削加工零件轮廓时应尽量采用顺铣加工方式；同时，为了降低表面粗糙度值，提高刀具耐用度，对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料，尽量采用顺铣加工；但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为合理。 如图 a所示为采用顺铣切削方式精铣外轮廓，图 b所示为采用逆铣切削方式精铣型腔轮廓。 八、进刀/退刀方式的确定 加工外轮廓时，立铣刀从安全高度下降到切削高度，应离开工件毛坯边缘一定距离，不能直接下刀切削到工件，以免发生危险。 对于型腔的粗铣加工，立铣刀应从工艺孔进刀，再横向进行型腔加工。 进刀段、退刀段通常沿轮廓的切线方向。通常在此建立或取消刀具半径补偿，因此，可把此段设为直线或直线加圆弧。 九、数控系统功能 常用的数控系统以及常用功能指令的类别及特点在前面已经学习过。我们只介绍FANUC 0i –M系统常用G指令。 与数控车床不同的指令包括： 1.G功能 （1）刀补