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关于脱硫问题的讨论﹙摘要﹚ 郭新民 ﹙全国化肥工业信息总站气体净化分站 上海﹚ 无论合成氨生产，还是单醇生产、联醇生产，其气体中总硫要求﹤0．1mg/Nm3已被工厂接受。对于降低工艺气中硫化氢含量和改善全厂工艺是明显的。如H2S≤5mg/Nm3时，对脱碳的溶剂起到良好的保护作用。 ⑴半脱、变脱、精脱硫的工艺指标基本要求 半水煤气脱硫后一般用H2S来表述，H2S控制在50-70 mg/Nm3，根据配置的变换工艺来定。如全低变可控制上限，中低低可控制下限，当然正偏离时，还是要适当控制，否则后面的变脱负荷加重。 变脱后一般用H2S来表述，H2S控制在5-10 mg/Nm3，以低限为好。目前的工艺技术和管理水平可以达到5 mg/Nm3。 在满足上述两部分指标后，经精脱硫后，总硫﹤0．1mg/Nm3，就很容易达到。 ⑵半水煤气脱硫的几个注重点 半脱最常见的是888系列和栲胶系列，工艺成熟可靠，大多开的很好，但也有个别厂不正常，有以下几个注意点： 工艺流程的设置要求 来自气柜的半水煤气 — 一级洗涤降温 — 一级静电除焦 — 罗茨机 — 二级洗涤降温 — 脱硫塔 — 三级洗涤降温 — 二级静电除尘 — 气水分离 — 去压缩 半脱要注重洗涤、降温和气水分离，同时要注重静电除焦的效率，有条件的一定要设置二道静电除焦。出现脱硫不正常的工厂，往往要频繁更换压缩机一、二入活门。如上流程，一般压缩机都可实现连续运行1个月以上。当洗涤降温效果不好的厂，有时脱硫塔的温度高，水不平衡，溶剂损耗大，碱耗高。有的厂溶剂里夹带大量的煤粉，脱硫效率低就自然了。在考虑流程时还要考虑系统的压差不能大。 半脱的生产管理 脱硫塔：脱硫塔塔径的选择基本上满足空速W=0.6 — 0.8m/s为宜。当然，塔径的最 后确定须根据以液泛速度为主的关联图计算而定。 一般认为塔填料分为三段，每段高度在5 — 6m，不宜超过6m。现开发出很多填料，如板波纹规整填料等。但H2S的吸收是飞速反应，不需要很高的传质面，特别是H2S浓度较高的时候，一般认为散装的塑料阶梯环﹙聚丙烯材质﹚就可满足脱硫要求。由于规整填料的停留时间较短，溶液中有悬浮硫，易堵塔。但散堆填料的装填应根据H2S浓度梯度来装填不同型号的填料。而分布器的设计加工、安装却是至关重要的，在三层填料之间均要安装分布器。使气相分布均匀，液相分布喷淋点要高，且分布器的设计、加工要满足变工况条件下的运行，1套好的分布器还可以避免出现带液和堵塔问题。 再生槽：也是脱硫的关键设备，再生槽的容积要满足溶液的停留时间15s为宜，再生槽 的喷射器设计、安装要注意垂直，喷嘴、吸气管、喉管、收缩管的同心度要高，喷嘴流速W≥20m/s。 再生槽下部应设置两块气液分布板，一般开孔∮20mm左右。目的使再生空气分布均匀，喷射器的插入深度至分布板下部300—400mm即可，同时距槽底要保持1m左右的距离，上部硫泡沫溢出面要设计合理保证硫泡沫顺利溢出。 工艺和生产管理： 溶液的组分，各种工艺已有具体要求。 对于半水煤气中H2S﹥2g/Nm3左右可以设置一级脱硫；当大于2.5g/Nm3的工艺指标，应考虑设置二级脱硫，或增加一级文丘里脱硫，才能保证50-70 mg/Nm3的工艺指标。 ⑵变脱的几个注重点 变脱除了888、栲胶工艺外，还有DDS工艺，DDS工艺是近几年推出的，从使用角度讲，同一工厂有的认为脱除有机硫要优于前两种，但没有确切数据，在变脱工艺中还是不错的，但要注意温度适应性和防腐问题，反应硫膏析出难度大一些，注重点如下： 工艺流程的设置要求 气水分离器 — 去压缩 来自变换的变换气 — 气水分离器 — 脱硫塔 — 闪蒸槽 — 去再生槽 变脱工艺中争议较多的是闪蒸槽的设置，如在0.65MPa等级中闪蒸气量不大，并无积极意义，如1.7MPa等级可设置。变换工段中要考虑系统水平衡及脱硫工艺对温度的要求，如DDS对温度有要求，硫代硫酸纳和温度有关系。而温度还和变换的设备条件有关系，半脱和变脱的再生槽要分设。 变脱生产管理 变脱塔：一般变脱塔的塔径选择以满足空速W=0.3m/s为宜，和半脱塔相似，塔内件中散堆填料要优于板波纹规整填料。至于填料高度、传质面积应通过计算确定，其基本原则是比传质面和H2S浓度相关联。分布器同样至关重要。 工艺和生产管理：变脱和半脱的操作压力不一样，气体中的酸性介质不一样。所以对于溶液的碱度、组分不一样，气液比不一样。特别是变脱塔的停留时间要