射出成型相关参数.ppt

射出成型相關參數 熔膠溫度 鎖模壓力 射出速度 旋轉速度 填模速率 轉換位置 開模時間 鬆 退 緩 衝 量 冷卻時間 保壓時間 模具溫度 射出壓力 保壓壓力 背壓壓力 封口壓力 熔膠溫度 原料溫度:成型時使原料恰當熔融所需之熱量及溫度,因每種原料之熔融溫度及比熱不同而不同. 考慮原料不同的牌號及厰商,防火等級,和是否加有填充物等因素.設定溫度要參照原料商的物性表.還要考慮制品的形狀複雜度,肉厚等要求.以及模具的結構特點. 溫度過低,原料熔融不均則短射,色澤不均,成品內應力高,熔合纖明顯. 加溫過高或過久,則因流動性太好易成品產生毛頭,銀紋.氣泡.又因冷卻溫度差異使成品產生縮水,色差.嚴重則使用原料分解變質甚至燒焦.影響膠件的物性. 模具溫度 熔融的塑膠料將大量熱帶入模具,而成品則只將部份之熱帶走,還有部份之熱又散入空氣中,因此欲使模具的溫度保持某一相對不變之溫度,在模具內有時通冷凍水、冷水、熱水、熱油或加電熱棒等方法,以使進出模具內之熱平衡而能模具保持某一相對穩定不變之溫度. 模具的溫度可影響到結晶性的程度,制品的尺寸與結構,性能要求,和工藝條件. 模溫太低,成品易產生短射,表面粗糙,內應力高等缺陷. 模溫太高,成品易產生收縮下陷、周期過長.故冷卻時間、模溫高低以制品要求和經驗來設定. 射出壓力 射出壓力與射出速度有部份共同之影響,克服塑膠料從料筒向型腔的流動的阻力,都是決定在模具內原料如何能均勻的,徹底的適量的流潢各部位及壓飽各角落.可適當的分段調節其大小.使產品在適當的位置有其相應的射壓. 壓力太低會產生短射縮水,氣泡.波流痕等缺陷. 壓力太高會產生毛邊、黏模、內應力殘留日後變形、破裂、易損模具,機臺等. 保壓壓力 利用一定的時間內的壓力來補償塑膠件的收縮量.減少成品的收縮. 保壓小時,会縮痕,短射,变型.易回流等缺陷. 保壓太高時,會易產生毛邊、產品黏模、內應力殘留、易破裂、長期易損模具,機臺等. 有效保壓的前提是塑膠件的進澆口和主流道未擬固,保壓設定的壓力須大與模腔的內壓. 多點進膠的模腔的進點位置須在模腔的流動體積中心.而不是幾何體積中心. 多模腔的須盡量調節至各模腔充填末端壓降相同. 背壓壓力 螺桿在旋轉,後退之阻力為背壓,設此阻力之目的為使原料在被螺桿輸送,壓縮過程中更能緊密排除原料中之空氣,原料密度會較高,射出之成品會更加穩定,原料因在料管內会經過更多攪拌混合,所以融解熱增加會使熔融效果更好,更均勻 對於成品有混色不良,需要快速轉、換顏色或塑料及成品有氣紋,使用背壓效果良好 因此背壓太低成品易產生內部的氣泡或表面的銀紋等缺陷. 背壓過高,原料易過熱,料斗下料處結塊,螺桿不退、周期延長、射嘴溢料.背壓控制可利用節流閥控制. 鎖模壓力 指在注射過程中,機臺給與模具的鎖定力,來抵抗熔膠進入模腔的壓力.使模具分型面在成型時保持貼合. 鎖模壓力必需大於塑料射入模內之總壓力.設定鎖模壓力時一定要設低壓保護.鎖模時,模面上一定要保持潔淨,無异物. 若過低的鎖模壓力,塑料即可能由分模面處溢出. 壓力過高又會損耗機器,模具及浪費電.故適當的鎖模力是以成品射入模內分模面不出毛邊為原則. 封口壓力 保壓過程結束,浇口固化瞬間之模穴壓力 封口壓力越高.塑件收縮率較低 封口壓力越低,塑件收縮率較高. 若封口壓力未能穩定維持,則塑件收縮率會發生波動現象,使塑件尺寸安定性收到影響.封口壓力決定於保壓壓力,提高保壓壓力可以降低塑件收縮率.因此設定較高保壓壓力及較長保壓時間可以降低成型品收縮率.一般而言,未加保壓之塑件體積收縮率可高達25%,保壓壓力應該控制到足以補償收縮效應;但不應過高造成過度保壓,使塑件殘餘應力過高造成脫模困難 射出速度 射出速度之快慢,主要決定原料在模具之澆道中及模穴內充支之狀況. 熔膠射出時的流動方式呈层流模式,分子間为翦切滑動,當速度過快時,会形成亂流,在產品的表面会產生銀紋,流痕等確陷.物性也会因分子排列的散亂而降低. 速度太快會產生毛頭過飽、燒焦及黏模,流痕等缺陷. 速度太慢易造成短射縮水,結合線明顯,依實際產品的形狀分段調整各段的速度. 填模速率 指單位時間內填入模穴的熔膠量,決定於射速大小,也就是充填/保壓設定.提高填模速率會加強塑料高分子鍵的排向性,使收縮率提高;另一方面.提高填模速率使塑料因剪切率提高而有黏度降低的現象,使流動性較佳;加上塑料通過浇口的黏滯加熱現象,使塑料在浇口封口前的填模保壓較為容易進行,反使塑件收縮率降低.因此在加工過程中為減低塑件收縮率,可適當提高射出速度. 保壓時間 是指對進入模具型腔的熔融塑膠的收縮進行補充而所設壓力的時間 保壓時間的長短選擇依賴淤料溫,模溫以及主流道,和澆口的大小.在澆口未封膠前,均須施加合理大小的壓力,來保證不回流. 太短的保壓時間在保壓結束後,模具