X70管线钢轧制过程温度场数值模型.doc

X70管线钢轧制过程温度场数值模型 　　摘要X70管线钢的温度及分布对组织性能和残余应力有直接影响。为优化轧制工艺和提高最终产品的质量，通过对轧制过程传热关系的分析，采用有限元法对X70管线钢带轧制过程温度场进行了数值模拟，得到了轧制过程的温度场。 关键词有限元温度场X70管线钢 中图分类号： TU990 文献标识码： A 文章编号： 1 前言 轧制过程中，轧件的温度分布对轧后冷却的组织性能以及残余应力有重要影响。轧制过程中的传热现象是很复杂的热力学问题，包括轧件向环境的辐射和对流传热，与除磷水的对流换热，与轧辊的接触换热等，这些都将导致轧件的温度升高。轧件最终的温度变化规律由这些因素共同决定[1]。轧件的温度分布是否均匀，直接影响产品的质量。尤其是断面温差过大，残余应力严重，使得在纵向剪切时产生弯曲。目前对轧制过程中温度场及其变化规律的研究，多采用有限元（FEM）或有限差分（FDM）等方法，并取得符合实际的结果[2-3]。本文采用ANSYS有限元分析软件，结合某厂热带生产线轧制X70管线钢的生产条件，对轧制过程的温度场进行了模拟，得到轧制过程的温度场，为控制冷却提供了依据。 生产条件 X70管线钢的成分见表1： 表1 X70管线钢的成分 % 连铸薄板坯经过隧道式加热炉，连铸坯出路温度为1130℃，出炉后经过高压水除磷，由粗扎机连续轧制5道次后再经过五机架精轧机组连续轧制6道次。出精轧机后轧件的温度为880℃.板坯230mm 成品17.5*1550其他参数见表2： 表2 与轧制过程有关的参数 mm 3 解析条件 3.1 单元划分 假设沿带钢长度方向上温度分布均匀，可按二维传热问题处理。利用轧件的对称性，在四分之一断面上划分单元，采用四节点等参单元，共划分155个单元。 3.2 解析条件 坯料横断面尺寸为230×1550(mm)，成品横断面尺寸为17.5×1550(mm)，其它热物理参数见表3[6] ： 表3 计算温度场主要热物理参数 4 模拟结果及分析 4.1 轧制过程的温度分布 通过有限元模拟得到X70管线钢轧制过程的表面和中心的温度变化曲线(如图1所示)。 图1 带钢连轧过程温降曲线 由图1可以看出，模拟结果与实测值符合良好。带钢在除鳞之后中心温度下降较慢，而表面温度急剧下降，并且随后有回升的趋势(第一次除鳞后，轧件断面温差较小，约为60℃ 。轧件在随后的空冷中，辐射散热较多，由中心向表面的热扩散引起的温度回升被抵消)[7]。在各道次变形过程中，由于接触热传导的作用，表面温度急剧降低，轧件的表面与中心的温差在100℃左右，然而出轧机后不久，通过由中心向表面的热扩散，温差变小。另外，在各道次变形时，轧件中心温度略有增加，这是由于变形热产生，但从整体来看，中心的温度还是下降的。 4.2 轧件各断面温度场 模拟带钢粗轧后各温度场如图2和图3所示。由温度场的分布可以看到带钢断面温度分布的不均匀性。 从图2可以看出，粗轧后在轧件断面上厚度方向存在着较大的温度梯度。由于轧件的厚度较大，轧件的表面由于热辐射和与轧辊的热交换，温度较低，约为1400℃。角部由于散热更快，温度约为1300℃。中心向表面的热传递是以热传导的方式进行，而带钢表面主要是以辐射和传导进行热量交换，因此在粗轧阶段板坯内部存在着较大的温差； 如图3所示，轧向侧面的温度分布，在中间变形刚刚完成出由于放出的的变形热多，而向空气中散发的热少从而中间高，两边低. 图4分析了轧件轧向表面温度场的分布情况。它反映的是由于变形的原因，从而导致的温度场的变化。可以看出，在变形区的温度较高，主要是由于变形热的原因，而其他点的温度则基本和变形程度成线性关系。 图5综合了表面与中心，变形与为变形区的温度变化。在表面由于散热快，温度低。在变形较大的轧向前方温度较高。 图2 粗轧后轧件的断面温度场图3 粗扎后轧件的侧面温度场 图4 粗轧后轧件的表面温度场图5 粗轧后轧件斜厚度温上的度场 5 结语 1)通过采用有限元方法对X70管线钢轧制过程的温度场进行了模拟，得到带钢热轧过程中横断面的温度场及连轧过程温降曲线。通过实测，轧制过程的表面温度与模拟结果一致。 2)粗轧后瞬时轧件断面上厚度方向存在着较大的温差，沿厚度方向中部与表面的温差约为180℃，经过10秒时间轧件表面“返红”，温度升高，表面与中部的温差约为60℃。 3) 在轧制过程中，中部由于散热较少，所以温度最高，角部次之，而边部温度较低.变形量大的比变形量小的在同一时间温度高。 参考文献： [1] 沈丙振，