第二章 焊修技术.pptVIP

一、铸铁焊修特点 1、易产生白口和淬硬组织（图2-1） （1）主要原因： 1）焊后冷速高，碳含量来不及析出而形成Fe3C和马氏体 2）石墨化元素不足 （2）预防措施： 1）调整焊缝化学成分，增加石墨化元素，采用铜茎金属合金 2）减缓冷却速度，石墨析出 3）采用钎焊 1.焊接接头易产生白口和淬硬组织 原因 （1）冷却速度过快，未能进行石墨化，碳几乎全部以渗碳体的形式存在； （2）铸铁的化学成分中的石墨化元素硅、铝、镍等含量少，反石墨化元素P、S、Mn等元素含量高； 预防措施 (1)降低冷却速度：热焊、焊后缓冷 （2）改变焊缝化学：采用石墨型焊条，增加石墨化元素；或采用非铸铁组织焊条（镍、铜） （3）采用钎焊。 2、焊区易产生冷裂纹和热裂纹 1）冷裂纹：在400 ?C以下产生，爆炸伴随 响声，断口无氧化 2）热裂纹：在400 ?C以上产生，无响声， 断口被氧化 预防措施： 1）减少焊接应力，预热工件，采用加 热减应焊，焊后缓冷 2）采用塑性延展性好的金属做焊条， 松弛焊缝应力 2. 焊接接头易产生裂纹 （1）冷裂纹：一般发生在半熔化区与奥氏体区之间，或焊缝或远离焊缝的应力集中区；温度低于400度、裂缝无氧化颜色、有清脆断裂声。 原因：焊接应力大；铸铁塑性差，产生白口时收缩率膏腴铸铁，产生大的收缩应力 预防措施：开U型坡口；采用小电流，减少热量输入；采用短段、断续、分散焊，焊后锤击焊缝以松弛应力；焊前预热、焊后缓冷，采用热焊、半热焊、加热减应焊以减少焊接应力。 （2）热裂纹：发生在焊缝区，裂纹氧化、无响声。 原因：S、P等含量过高，产生低熔点共晶体。 预防措施：选择抗裂性好的碱性焊条；采用小电流、U型坡口，以减少焊接应力。 3、易产生夹渣和气孔 原因：熔池小、冷却速度快；焊条、焊 缝有水、铁锈等。 预防：1）焊前烘烤焊条，祛除水分 2）焊缝处理干净、氧化膜等 3）焊后缓慢冷却 4、焊接的多样性。 3. 焊缝易产生气孔、夹渣和焊不透。 原因：铸件氧化、腐蚀严重；焊口有油渍等污物；焊接电流太小、热量不足，焊速太快。 预防措施：严格清理坡口； 烘干焊条； 选用氧化型焊条； 对氧化严重的铸件，宜采用气焊：先用氧化焰烘靠坡口至熔池铁水清亮，再用正常火焰施焊；适当降低焊接速度，向熔池添加焊粉，并用焊条将杂质剔除熔池。  二、焊修方法  1、铸铁热焊——氧乙炔气焊法 1）定义：将工件整体预热到600—700度，补焊时保温，使其不降到400度以下，焊后再升温到700度，随后缓冷。 （1）焊距：大号，水冷式焊距 （2）焊条 QHT—1（2） 焊剂 201 （3）用火焰彻底烘烤油渍，清洗 （4）钻止裂纹，直径4--6mm （5）开坡口“V” （6）用中性焰将母材融化，先加入焊粉，然后送 进焊条熔化 （7）若发现白亮点（熔渣），应及时用焊条剔除。 （8）一次填满焊缝，随炉缓冷。 （9）检查焊缝质量，并机械加工处理。 1）焊前准备：除油（氧乙炔焰烘烤）、清除锈、泥土等； 2）开坡口（图2-2） 3）钻止裂孔（图2-3） 4）正确选择电焊条直径 厚度小于10mm时，可选择直径为2.5mm或3.2mm的焊条； 厚度大于10mm时，可选用3.2mm或4mm的焊条； 多层焊时，底层最好采用小直径的焊条。 5）正确选择焊接电流大小 焊接电流（A） 焊条直径（mm） 60—80 2.5 80—110 3.2 110—140 4 焊接时，一般采用反接法——工件接负极，焊条接正极。 （1）细焊条，小电流 （2）短段、分散、断续焊 （3）焊后锤击焊缝 （4）厚件分层焊 总之，铸铁冷焊要做到：“短段、间歇、窄道焊，条细电小熔深浅，焊缝锤击消应力，焊后冷却要缓慢。” 1、铸100 氧化型低碳钢芯铸铁焊条。 药皮中加有大量的氧化铁、大理石等强氧化剂,一般用于灰口铸铁的焊补,焊缝与母材能较好地熔合