感应电炉熔炼节能的电气技术.docVIP

感应电炉熔炼节能的电气技术 冯胜山 （湖北工业大学机电研究设计院 武汉 430070） 摘 要：简要介绍了感应电炉熔炼的特点和能量损失途径，重点分析了电源频率、电炉容量、电炉功率与功率密度、电源控制系统炉壳电效率和热效率高熔化能耗率（1380℃） 166.7kg（铁焦比6：1） 550 kW·h 过热能耗率（1380~1530℃） 80kg 60 kW·h 熔炼总能耗率 246.7kg 740 kW·h 折算成电能 （按焦炭3000元/t、 电价0.8元/kW·h计） 925 kW·h 610 kW·h 能源节约率 34% 单位为kg表示焦炭消耗，单位为kW·h表示电70%的能量真正用于预热、熔化和过热金属，其余的能量通过以上各种途径损失掉，其中电流热损失（主要为铜耗）高达20%，其次为8%的炉衬热损，其余为变压器、元器件和电缆等产生的附加损耗（见图1）。 从电源频率、电炉容量、电炉功率与功率密度、电源控制系统炉壳 无芯感应电炉熔炼时，炉料和钢液中的感应电流是服从集肤效应由表面向中心依次减弱的。电流强度降低到表面电流强度的36.8％的那一点到导体表面的距离称为电流透入深度。 电流透入深度△t的计算式为： △t = 5030×ρ1/2·μr -1/2·f -1/2 上式中：ρ —金属炉料电阻率，Ω·cm； μr—金属炉料相对磁导率； f —电源频率，Hz。 f ＝ 2.5×109ρ ·μr-1·d-2 上式中：d —坩埚内直径，cm。 据有关资料介绍：在熔炼黑色金属时，电源的最低频率为： fmin = d-2×105 (Hz) 不论是工频炉还是中频炉，随着炉子容量的增大，炉子表面积与体积之比减少，每吨容量的热损失也减小。无芯感应电炉的额定熔化率越大，则每吨铁水的平均耗电量越低。因此，为了降低能源消耗，应该尽量选用额定熔化率较高的电炉。 通常炉子容量增加，功率也要增加。对于一定容量的炉子，功率增大时，炉子的功率密度也增大，熔化速度加快，熔炼时间缩短，单位电耗损失相应减少，热效率提高。 但是功率增大时，电磁搅拌力也增大，加速了炉衬的侵蚀，影响铁液质量，炉衬的寿命降低。所以炉子输入功率的提高受到一定的限制。 电磁搅拌力的计算式为： Fj = 31600×ρ-1/2·f -1/2 ·S-1·P 上式中：S —被感应器包围的金属炉料表面积，cm2； P —通过加热金属炉料转换为热能的部分功率，kW。 不同频率下电炉的功率密度允许值表 不同频率下电炉的功率密度允许值 频率 Hz 1000 500 250 125 50 电炉容量 t 0.2~1.5 0.6~6 1.1~18 2.5~60 8~100 功率密度 kW·t-1 1345 945 670 475 300 目前国内生产的中频电炉，无论是容量（吨位）还是熔炼速度，都与国外先进的同类产品相差甚远。究其原因，国内中频电炉除受到基础元器件的质量限制外，关键在于功率密度通常配置到600?kW/t左右，工作频率在0.9～3kHz，熔炼时间一般90～120min。而国外的功率密度通常配置到600～800?kW/t, 小容量熔化炉的功率密度配置可高达1000?kW/t，工作频率在2.5～3kHz，熔炼时间20～45min。应用快速炉熔炼，合金元素烧损少，钢水质量高，产量高，耗能低。 只要将普通中频电炉的功率密度进行适当改造，即可实现快速熔炼。有以下三种不同形式的改造，可以达到快速熔炼的目的： 其一，如用户变压器容量大和总体负荷能调节，但资金有限，可采用炉容量和工作频率不变，加大电源控制柜对炉体的输出功率，使功率密度为800～1000?kW/t。即炉体和补偿电容不变，只加大可控硅容量，投资少。改造后的熔炼时间由原来的90～120min缩短为45min左右。 其二，如用户受电负荷限制，且资金不宽裕，可采用不改变控制柜，只改变炉体感应圈的办法，使功率密度为800～1000?kW/t，同样得到理想的效果。 其三，电源控制柜输出功率不变，改变工作频率为2.5～3kHz，改变感应线圈大小匝数，使其满足功率密度为800～1000?kW/t和工作频率的要求。改造后熔炼时间一般25～30min。 由上表可看出：每炉钢水耗电可节约56～61 kW·h，每t钢节电224～244 kW·h，每吨钢水熔炼时间可缩短180～200min。 武钢集团某公司购置的两套KGPS-1-0.5t型集成电路晶闸管中频电炉用襄樊某公司生产的KGPS—B型恒功率控制器替换原KGPS控制系统电路板，进行恒功率改造，取得了很好的效果。 该中频电炉改造前存在重载启动困难、系统保护功能少、变压器利用率低、钢水熔炼质量差等问题。原 KGPS中频电源输出额定功率250 kW左右，功率密