氢化车间操作规程.doc

制氢岗位工艺操作规程 1目的：制定制氢岗位工艺操作规程； 2范围：适应于甲醇裂解和PSA分离的操作要求； 3责任：确保操作人员的安全操作和管理人员的责任落实； 4内容： 4.1任务：按照1：1比例配制的甲醇与纯化水混合加热气化，在一定温度、压力条件下通过催化剂发生催化裂解反应和一氧化碳变换反应后生成氢气和二氧化碳，再经过四塔二均PSA变压吸附分离提纯，制得含氢量99.9%的氢气供生产使用。 CH3OH CO + 2H2 - 90.7 KJ/mol CO + H2O CO2 + H2 + 41.2 KJ/mol 4.2工艺流程 导热油 导热油 甲醇液 热交换器 蒸发器 反应器 纯净水 冷却水 板式换热器 冷凝器 吸附塔ABCD 氢气 去中压储罐 冷却水 4.3主要工艺指标： 醇水混合液比重 920+10 混合气 H2≥75% CO2≤25% 催化剂温度 250+5℃ 系统压力 0.8-1.0 Mpa 氢气含量 99.99% 吸附时间 420—480秒 4.4主要设备 序号 设备名称 规格型号 数量 1 计量泵 25HJ Q=126L/h p=1.4Mpa 2 2 螺旋板换热器 11.6S4.5-0.5/400-6型 1 3 冷凝器（另有一只板式冷却器） BR0.04-3 1 4 汽化过热器 DN350*450 1 5 转化器 DN600多管式固定床 1 6 循环液中间罐 DN1000 2 7 汽液分离缓冲罐 DN600 1 8 纯化器（吸附塔） DN600 4 9 放空阻火器 DN150 1 10 气相色谱仪 SC1609系列/17纯平彩显 1 (另外催化剂铜系AF104 400Kg，磁性填料（瓷球）100Kg，吸附剂 YL—1 球状 480 Kg，YL—2条状 960 Kg，YL—3 球状 950 Kg) 4.5 制氢的操作要点： 1）开车前必须清扫、试压、试漏、置换，电器、仪表必须齐全正常，然后进行催化剂还原升温，升温速率每小时15℃。 2）导热油升温必须缓慢，按照有体热油炉厂家的要求进行，温度不能猛升猛降，以保证制氢催化剂的还原需要。 3）计量泵开启后，流量的调节逐步增大，按照甲醇：纯化水 1：1的方式，先把水调大一些，逐步使混合液的比重符合生产要求。 4)催化剂还原结束后，温度达到反应要求时，按照催化剂的要求初期、中期、后期三个阶段的方式，控制好合适的温度指标，计量泵的流量逐步提高至最大设计值。 5）当分析原料气合格后，打开入提氢系统的进口阀，关闭放空阀，进行提氢系统的置换、冲洗、提压。 6)提氢系统开车可用手动操作，各塔输流置换、全部置换合格，分析H2含量99.9% CO﹤100ppm时，即可关闭放空阀，向中压罐冲压。 7）提氢系统投入四塔二均自动控制阶段后，注意各塔压力变化和各气动阀的运行状况。 8）混合液（原料液）每班分析测试醇比不的少于2次，原始开车可适当增加次数。混合气两小时一次，成品氢两小时一次；（气相分析）或按厂家要求进行。 9）计量泵、热油泵、甲醇泵（化工泵）操作按照说明书厂家要求进行。加油、盘车、试方向（正面观察顺时针方向）正常后方可开车。 10)重要防爆区域做好安全防范措施，精心操作，杜绝违章。 4.6开停车操作： 4.6.1 原始开车 1）安装结束准备生产时，必须吹扫，吹扫时可用空气进行（催化剂转化器进出口关，付线打开进行）为了防止管内焊渣，可用木棒和皮锤摔打，拆开法兰逐步清除。 2）吹扫结束后，接好各处拆开法兰，仍用空气进行试压、试漏，检查各处法兰、焊缝是否有泄露，一般用肥皂水进行。 3）试压、试漏结束，无有泄露，系统压力稳定一段时间泄露率一般少于3‰以下为宜。 4）计量泵、热油泵试运行时必须加油检查，调整方向，保持电器仪表齐全完整正常。 5）置换，一般用液氮，也可用氮气进行系统置换，置换时逐步进行，分段或系统整体。按照置换方案进行，切不可盲目。 6）置换结束后，甲醇裂解工段、提氢分离工段分步进行，首先甲醇催化剂升温还原。 7)升温还原必须通知有体热油炉，供应高温导热油，准备一定的瓶装氢气，按照厂家制定的升温还原操作票进行，一般升温速率15℃/时。 8）升温还原结束后，转为投料生产时，备好甲醇液、脱盐水。要求原料液中甲醇液中甲醇含量大于99%，脱盐水电导率小于5%。 4.6.2正常开车 1）正常开车时检查仪表、电器、PSA系统、气相色谱系统完好、正常。 2）首先启动脱盐水计量泵