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常见品质(缺陷)问题产生原因
常见品质(缺陷)问题产生原因
1、色差:
① 原材料方面因素:
包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换。
② 原材料品种不同:
如PP料与ABS料或PC料要求同一种色,但因材料品种不同而有轻微色差,但允许有一限度范围。
③ 设备工艺原因:
A、温度;
B、压力;
C熔胶时间;
D不同批次拌料,不同机台啤等工艺因素影响。
④ 环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等。
⑤ 色粉本身因素:有些色粉不受温,且制品很易受温度变化而改变。
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2、注塑不满(缺胶):
①模具方面:
A、浇注系统设计不合理,浇注系统是熔体进入模腔的通道,对塑料件成型质量有很大关系,浇口不平行,浇口的位置不是在壁厚部位;
B、模具排气结构不良;
C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道;
D、模具温度未达要求。
②原料方面:
A、原材料含水量过大;
B、原料中易挥发物超标;
C、原材料中杂质或再生料过多。③注塑机方面:
A、注射量不足:如用150T机生产180T产品。
B、喷嘴为异物堵塞,喷嘴孔太小;
C、原料供应不足:如料筒堵塞,水口料影响下料;
D、止逆阀故障;
E、注射行程不够;
F、注射油缸密封圈破损。
④成型操作方面:
A、模具温度过低;
B、注射压力太低;
C、保压时间太短;
D、注射速度太慢或过快;
E、熔体温度太低。
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3、翘曲变形
①模具方面:主要是针对模具设计方面不合理原因造成,在此不作讲述。
②成型操作方面:
A、注射压力过高,流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大,塑胶力图恢复原有的卷曲状态,所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩;
B、熔体温度过高;
C、保压压力过高:保压压力高时,塑料中的内压力过高,在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形;
D、熔体流速太慢;
E、回火温度过高或时间太长。
③原材料方面:
PP/PA料容易变形。
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4、熔接痕(纹)
①模具方面:
A、浇口数量太多,即进胶点多,进胶口截面积过小;
B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确;
C、模具冷却系统设计不合理,熔体在模中冷却太快且不均匀。
②原料方面:
A、脱模剂用量太多,或使用不符合的脱模剂;
B、熔体的流动性差,在成型时易产生熔接痕;
C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
③成型操作方面:
A、熔体温度过低,低温熔体的分流汇合性能较差,容易形成熔接纹;
B、熔体注射压力过低,使得注射速度过慢,熔体在型腔中的温度不相同,这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
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5、波纹
① 模具方面:
与熔接纹大同小异,但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
② 原料方面:
A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因;
B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时,如加工温度过高,树脂及润滑剂会产生挥发性气体,这些气体使塑胶件表面形成波纹。
③成型操作方面:
A、注射速度过小;
B、熔体流速过大;
C、模具温度偏低;
D、保压时间短;
E、射嘴温度低。
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6、溢边(飞边、披锋)
①模具方面:
产生飞边最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙;
B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。
② 原料方面:
熔体流动性好材料。
③ 成型操作方面:
A、注射压力过大;
B、熔体温度高;
C、注射速度过快;
D、注射压力分布不均,充模速度不均;
E、 注射时间及保压过长;
F、注射量过多,使模腔内压力过大。
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7、银丝纹
①原料方面:
A、原料水份是产生水气银丝纹的原因;
B、原料受高温降解;
C、脱模剂产生少量挥发性气体。
② 成型操作方面:
A、熔体温度过高;
B、熔体在高温下停留的时间过长;
C、熔体在模腔中保压时间过长;
D、注射速度过快。
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8、色泽不均(混色)
①原料方面:
A、着色剂的热稳定性差;
B、着色剂分散效果不理想;
C、色粉份量太大,如1包25KG料用色粉300克以上;
D、加波纤产品容易有浮纤,造成原料不均,产生混色;
E、原料杂质多,使制品表面色泽不一。
② 成型操作方面:
A、料筒温度过高,使熔体在料筒内分解;
B、塑化不良,即熔体不能完全均匀地相熔;
C、熔体在料筒中停留时间过长;
D、注射和保压时间太长,背压大。
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9、光泽不良(暗色)
①原料方面:
A、熔体的流动性太差,使塑件表面不致密;
B、原料再生料过多;
C、原料中添加剂的分散性能太差;
D、原料水分或易挥发物含量过高;
E、原料本身问题。
② 成型操作方面:
A、冷却不够;
B、注射速度偏小,压力较低;
C、保压时间太短;
D、熔体的流动性能差;
E、填充波纤太多。
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10、脱模不良(脱模变形)
①模具方面:
主查的原因是由于模具设计不当造成,占90
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