热镀锌常见的质量缺陷及产生原因.doc

热镀锌常见的质量缺陷及产生原因 一、钢基缺陷 1、表面夹层 此缺陷主要表为锌层呈现不规则的外观，锌皮覆盖在带钢表面，未形成合金层。此锌层的下部往往有非金属夹杂物或氧化铁皮存在于钢基上。 成因：由非金属夹杂在连铸过程中形成较大尺寸的聚积区造成的。集中于表面的下部，在以后的冷轧过程中暴露出来。 2、气孔 此缺陷外观呈隆起的直线条带状镀层。带钢内部不连续，且在热镀金属薄板中因棊金属的覆盖，多表现为波纹状的条纹。 成因：原料钢锭中含有夹杂物而未焊合的孔洞。在热轧和冷轧时看不到，而在变形和加工时出现。可能是由于负名的炉渣夹杂形成，如果带钢在加工过程中吸收了氢原子，通常在渣带处以分子状态析出，从而形成了气孔，并在钢带的单面或双面被观察到。另一原因为局部缩孔在变形过程中形成细小的不连续钢基所致。 3、孔洞 此缺陷表现为贯穿带钢上下表面的材料不连续的外观。 成因：材料破裂的结果。在热轧时，如果带钢横断面局部承受的压力过大，使其应变超过了钢的塑性（应变能力），就会出现孔洞。带钢愈薄，这种情况就愈明显。一般情况下，钢中的气孔、粗大的夹杂或轧入的异物、或者轧前钢表面存在严重的机械操作，均会引起带钢横截面强度减弱。 4、氧化铁皮缺陷 此缺陷外观呈镀层下陷的细小的凹坑状和浮雕状，是在热轧时氧化铁皮坑和疤被轧入钢基内而引起。氧化铁皮虽然可在酸洗时除掉，但不能根除。这些缺陷的外观呈点状、线状，也可　能呈大范围的片状。残余氧化铁皮在酸洗时如未洗掉则在冷轧时被轧入表面，它们也呈点状、线状和大范围的片状，一般无规则地分布在带钢表面。 成因：在热轧带除鳞时由高压不压力不足造成的。在热轧时残余的氧化铁皮被轧入带钢；在酸洗不足的情况下冷轧时被轧入。二者的形态和分布密度不相同。 5、原板擦伤 此缺陷外观分为两种状态： 1）热轧、酸洗、冷轧划痕 多为沿轧制方向的沟状条纹，其划痕的镀锌层往往因合金层生长速度较快而导致该处镀层较厚。在沟槽内一般无氧化铁皮存在。 成因：带钢热轧或冷轧时板面有金属屑碎片，这些金属碎片被推到其端部而形成缺陷。酸洗划痕可是由卷取或开卷时冷带表面的相对滑动，或者带钢与酸洗线中的构件接触摩擦造成的。 2）热擦伤 此缺陷呈现为在带钢运行方向上短小而密集的条纹状隆起。 成因：可能是轧制过程中润滑膜缺损，从而导致细微的难以肉眼发觉的冷轧带擦伤，会在热镀锌时出现隆起条纹。 6、锈斑和乳化液残渣 原料上的锈斑将导致镀锌层表面粗糙的麻点状表面。乳化液残渣是冷轧带钢表面上乳化液的热分解残渣，呈不规则形状的暗斑。 成因：出现于冷轧带钢上的红锈或乳化液的残留处。乳化液残留物因带钢未被擦净或在冷轧阶段未被吹干所致。 7、冷轧压痕 此缺陷是带钢表面周期性出现的点状突起或链状突起。辊印是指带钢表面周期性的凹坑，这种缺陷一般与轧制方向无关。压折/折迭/条纹是带钢上的线状缺陷，单独或周期性地出现，且不平等于轧制方向。 点状突起一般是由工作辊上的凹坑造成的，链状突起一般是由工作辊径向凹坑引起，后者是因异物颗粒黏附于支撑辊上，由于支撑辊与工作辊直径不同，支撑辊上的这些颗粒就会在工作辊上形成上述交错的链状凹坑。辊印是工作辊上的异物引起的。 　 8、横向波纹/振纹 横向波纹/振纹是一种不平度缺陷。横向波纹表现为冷轧带钢上的浪状起伏，并常扩展到整个宽度。沿轧制方向呈波浪状。振纹表现为冷轧带钢上波纹状的表面，也常扩展到整个宽度，但这些波纹沿轧制方向呈现厚度的波动。 成因：横向波纹主要由轧机振动引起，或轧辊加工不当也会引起此类缺陷。振纹是由于轧机机架交互激励振动的结果。 　　 9、边浪/中浪 此缺陷表现为沿轧制方向向带钢中部/边部的波浪外观，一般不扩展到整个带钢宽度。 成因：边浪和中浪由原板剖面缺陷（如凸度）引起，也可因热镀锌机组上托辊凸度和位置不当引起。边浪也可由亮边（边部过厚）、切边刀片间距调整不当或带钢边部与固定构件（如导卫）间的接触引起。 10、带卷隆起 此缺陷表现为钢卷四周全面隆起，它是原板沿横向厚度不均的一种反映，即沿轧制方向存在线状、带状的增厚，在成卷时，在相应部位卷径不断增加所致。 成因：在热轧时形成的，而且一旦形成，在冷轧时也不能消除。 11、锯齿边 此缺陷指带钢边部呈锯齿状。 成因：带钢在冷轧酸洗线上切边不良。切边时的过度冷变形（挤压）使边部在冷轧时形变过度，导致材料开裂而致。 12、橘皮 外观呈细小波浪状稠密布置的条纹，且分布不均。 成因：存在粗大晶粒而在随后加工中所导致的表面现象。此缺陷仅在薄板成型过程中产生，其成因是粗大的晶粒组织或较小的屈服变形。在临界区热变形后再结晶或高温退火均可导致粗大的晶粒。 二、热镀锌过程引起的缺陷 1、炉辊辊印 此缺陷是镀层中的坑状或片状压痕。 成因：冷轧带钢表面附着物和炉内气氛波动均可导致炉辊上出现沉积物黏附（例如：带钢表面的海绵铁等）。尺