机加工艺规程.ppt

机械加工工艺规程的制订 生产过程 原材料准备与储存 毛坯的生产：型材（棒料、方料、管料）、铸坯、锻坯、焊坯 毛坯经过机械加工、热处理而成为零件 零件装配成机械 机械的质量检查及运行试验 机械的油漆和包装 基本概念 工艺过程:改变生产对象的形状、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如：热加工工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程、装配工艺过程等 机械加工工艺过程 装配工艺过程 机械加工工艺过程的组成 工序：一个工作地、连续完成的那一部分工艺过程 工步：加工表面、加工工具不变，完成的那一部分工序 工作行程：走刀 安装 阶梯小轴的工艺过程（单件小批） 生产纲领和生产类型 生产纲领：年产量、进度计划 生产批量：一次投入或产出的同一产品（或零件）的数量 生产类型：单件小批、成批、大批大量 生产类型和生产纲领等的关系 各种生产类型的工艺特征 各种生产类型的工艺特征 阶梯小轴的工艺过程（大批大量） 机械加工工艺规程 组织车间生产的主要技术文件 生产准备和计划调度的主要依据 新建或扩建工厂、车间的基本技术文件 工艺规程的格式（JB/Z187.3-88) 工艺过程卡片：以工序为单位简要说明产品或零件的加工（或装配）过程的一种工艺文件。(工艺路线） 机械加工工艺卡片：以工序为单位，详细说明产品或零件在某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工序参数，操作要求以及采用的设备和工艺装备。 机械加工工序卡片：在工艺卡或过程卡的基础上，按每道工序所编制的一种工艺文件，一般有工序简图，并详细说明该工序的每一个工步的加工（或装配）内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备。 几种工艺文件出现的场合及使用范围 制定工艺规程的基本步骤 分析原始资料 确定原始毛坯 拟定工艺方案 确定各工序所采用的设备 选择工艺装备 确定各工序的技术检验要求及检验方法 确定各工序的加工余量 确定工序尺寸和工序公差 填写工艺文件 分析原始资料 有关图纸：装配图、零件图、毛坯图 生产纲领 现场条件：设备规格、负荷、精度、工夹量具 国内外先进经验及有关技术手册 确定原始毛坯 型材：棒料、方料、管料、 铸坯：复杂的箱体类、曲轴（球墨铸铁） 锻坯：综合性能好 焊坯：奇异件、尺寸变化较大件 拟定工艺方案（核心内容） 选择定位基准 确定定位夹紧方法 确定各表面的加工方法 确定工序的集中和分散 安排加工顺序 一般需要提出几个方案进行分析比较，选取最优方案 选择定位基准 定位基准的概念 装夹：定位与夹紧 基准：作为“依据”的点线面 设计基准： 工艺基准：定位基准、装配基准、测量基准 精基准的选择 基准重合原则：设计基准与定位基准重合，消除基准不重合误差 基准统一：选择尽可能多的表面加工时都能使用的基准 易保证各加工表面的相对位置精度 简化了工艺过程，使各工序所用夹具比较统一 互为基准，反复加工 自为基准：选加工表面本身为基准，仅能提高加工面本身的尺寸、形状精度 装夹可靠 消除基准不重合误差 如图：尺寸A、B是设计要求尺寸，而（调整法）加工中直接保证的尺寸是A、C尺寸，则： Bmax=Amax-Cmin Cmin=Amax-Bmax Bmin=Amin-Cmax Cmax=Amin-Bmin ΔC= ΔB- ΔA ΔC< ΔB 提高了加工精度（有时则需采用更高精度的加工方法，如由铣改磨） 如果精度太高，迫使重新考虑定位方案（使定位基准与设计基准一致） 改变加工方式（如放弃调整法改用试切法加工） 确定各表面的加工方法 加工方法的选择： 外圆：车、磨 孔： 钻、扩、铰、车、磨、拉 平面：铣、刨、磨、车 选择依据： 零件材料性质及热处理要求 零件加工表面的尺寸公差等级和表面粗糙度 零件加工表面的位置精度要求 零件的形状与尺寸 生产类型 具体生产条件 外圆柱面加工方法 确定工序的集中和分散 工序集中 工件在一次装夹后，可以加工多个表面，能较好地保证加工表面之间相互位置精度;可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。 可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。 采用的设备（加工中心）与工装结构复杂、投资大，调整和维修的难度大，对工人的技术水平要求高 工序分散 机床设备（专用设备）及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。 可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。 设备数量多，操作工人多，生产面积大。 工序分散：20世纪20年代，设备密集型 ，流水自动线 工序集中：20世纪50年代后，信息密集型，加工中心，多品种小批量特点 安排加工顺序 安排原则：基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔 热处理工序的安排： 预备热处理：退火、正火，