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第五讲 粗糙度 学习要点 5.1 表面粗糙度符号及代号 1.表面粗糙度的符号 5.1 表面粗糙度符号及代号 2.表面粗糙度的代号 1.轮廓算术平均偏差Ｒa 在取样长度内，被测实际轮廓上各点至轮廓中线距离绝对值的平均值， Ra值越大，表面越粗糙。能客观、全面的反映表面微观几何形状特征。 5.2 表面粗糙度评定参数 5.2 表面粗糙度评定参数 5.2 表面粗糙度评定参数 4.轮廓支承长度率Rmr(C) 在给定水平位置C上的轮廓实体材料长度与评定长度的比率。 5.2 表面粗糙度评定参数 Rmr(C)的值是对应于不同的C值给出的，Rmr(C)的大小反映了轮廓表面峰谷的形状。Rmr(C)值越大，表示表面实体材料越长，接触刚度和耐磨性越好，如图5所示。 5.3 各种加工方法达到的粗糙度 5.3各种加工方法达到的粗糙度 5.4 评定参数选择原则 一般原则： （a）同一零件上，工作表面粗糙度值小于非工作表面； （b）摩擦表面粗糙度值小于非摩擦表面； （c）运动速度高、单位面积压力大，以及受交变应力作用的钢质零件圆角、沟槽处、应有较小的粗糙度； （d）配合性质要求高的配合表面，如小间隙的配合表面，受重载荷作用的过盈配合表面，都应有较小的表面粗糙度； （e）尺寸精度要求高时，参数值应相应地取得小。 5.5 各种精度零件表面状态 1．表面粗糙度Ra为50-100μm时，表面形状特征为明显可见刀痕，应用于粗糙的加工面。 2．表面粗糙度Ra为25μm时，表面形状特征为可见刀痕，应用于粗糙的加工面。 3．表面粗糙度Ra为12.5μm时，表面形状特征为微见刀痕, 应用于粗加工表面比较精确的一级。 4．表面粗糙度Ra为6.3μm时，表面形状特征为可见加工痕迹，应用于半粗加工面。 5．表面粗糙度Ra为3.2μm时，表面形状特征为微见加工痕迹，应用于半精加工面，是车削等基本切削加工方法较为经济地达到的表面粗糙度值。 6．表面粗糙度Ra为1.6μm时，表面形状特征为看不清加工痕迹，应用于表面质量要求较高的表面，航空、航天产品的某些重要零件的非配合表面。 7．表面粗糙度Ra为0.8μm时，表面形状特征为可辨加工痕迹的方向，应用于中型机床（普通精度）滑动导轨面，导轨压板，圆柱销和圆锥销的表面，磨削加工经济。 5.5 各种精度零件表面状态 8．表面粗糙度Ra为0.4μm时，表面形状特征为微辨加工痕迹的方向，应用于中型机床（提高精度）滑动导轨面，滑动轴承的工作表面等。 9．表面粗糙度Ra为0.2μm时，表面形状特征为不可辨加工痕迹的方向，应用于精密机床主轴锥孔，航空发动机叶片的叶盆和叶背面。 10．表面粗糙度Ra为0.1μm时，表面形状特征为暗光泽面，应用于精密机床主轴箱与套筒配合的孔，磨削加工很不经济。 11．表面粗糙度Ra为0.05μm时，表面形状特征为亮光泽面，应用于特别精密的滚动轴承套圈滚道，滚珠及滚柱表面等。 12．表面粗糙度Ra为0.025μm时，表面形状特征为镜状光泽面，应用于特别精密的滚动轴承套圈滚道、滚珠及滚柱表面等。 13．表面粗糙度Ra为0.012μm时，表面形状特征为雾状镜面，应用于仪器的测量表面等。 14．表面粗糙度Ra为0.008μm时，表面形状特征为镜面，应用于光学测量仪器中的金属镜面等。 5.5 各种精度零件表面状态 6．表面粗糙度Ra为1.6μm时，表面形状特征为看不清加工痕迹，应用于表面质量要求较高的表面，中型机床工作台面（普通精度），组合机床主轴箱和盖面的结合面，中等尺寸平皮带轮和三角皮带轮的工作表面，衬套滑动轴承的压入孔，一般低速转动的轴颈。航空、航天产品的某些重要零件的非配合表面。 7．表面粗糙度Ra为0.8μm时，表面形状特征为可辨加工痕迹的方向，应用于中型机床（普通精度）滑动导轨面，导轨压板，圆柱销和圆锥销的表面，一般精度的刻度盘，需镀铬抛光的外表面，中速转动的轴颈，定位销压入孔等。是配合表面常用数值，中、重型设备的重要配合处，磨削加工经济。 8．表面粗糙度Ra为0.4μm时，表面形状特征为微辨加工痕迹的方向，应用于中型机床（提高精度）滑动导轨面，滑动轴承的工作表面，夹具定位元件和钻套的主要表面，曲轴和凸轮轴的工作轴颈，分度盘表面，高速工作下的轴颈及衬套的工作面等。 9．表面粗糙度Ra为0.2μm时，表面形状特征为不可辨加工痕迹的方向，应用于精密机床主轴锥孔，顶尖圆锥面；直径小的精密心轴和转轴的结合面，活塞的活塞销孔，要求气密的表面和支承面。航空发动机叶片的叶盆和叶背面。 10．表面粗糙度Ra为0.1μm时，表面形状特征为暗光泽面，应用于精密机床主轴箱与套筒配合的孔，仪器在使用中要承受摩擦的表面，如导轨、槽面等，液压传动用的孔的表面，阀的工作面，汽缸内表面，活塞销的表面等。一般