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CA卧式车床上的法兰盘工艺规程设计说明书
零件的分析
零件的作用
零件是CA6140卧式车床上的法兰盘,它位于车床丝杆的末端,主要作用是标明刻度,实现纵向进给。零件的 Φ100外圆上标有刻度线,用来对齐调节刻度盘上的刻度值,从而能够直接读出所调整的数值;外圆上钻有底部为上部为定位孔,实现精确定位。法兰盘中部 的通孔则给传递力矩的标明通过,本身没有受到多少力的作用。
零件的工艺分析
mm孔为精基准的加工表面。
这一组加工表面包括:一个 的孔及其倒角;一个外圆及其倒角;外圆及其倒角;外圆及其倒角;外圆及其倒角;两端面(分别距离轴为24mm和34mm两端);左端面和Φ90右端面;通孔。
2.以Φ90右端面为加工表面。
这一组加工表面包括:右端面;Φ90左端面;右端面;退刀槽;Φ4和孔。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求:
左端面与轴形位公差0.03mm。
右端面与轴形位公差0.03mm。
孔轴线与右端面位置公差0.6mm,同时与轴线垂直相交,并且与端洗平面(距离轴线为24mm)垂直。
经过对以上加工表面的分析,我们可先选定粗基准,加工出精基准所在的加工表面,然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工,保证它们的位置精度。
工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,
而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。
2.在铸造当中为了避免铸件浇不到和冷隔等缺陷,应要求铸件壁厚不小于最小壁厚。对于砂型铸造各类铸造合金铸件的最小壁厚,铸件的内壁厚度应小于外壁厚。
金属型铸件最小壁厚:铸件轮廓尺寸 ≤200×200灰铸铁≈6mm。我们零件的最小轮廓尺寸是8 mm,已经符合要求。
3.较小的孔和槽,或铸件的壁很厚,则不宜铸出,直接用机械加工成孔反而方便,对中心线位置要求高的孔不宜指出,这是因为铸出后很难保证中心度精确,用钻头扩孔无法纠正其中心位置。我的零件是最小的孔是,还有和。我这几个孔都没有铸造出来,这也是我们注意的一点!我选择的铸造的粗糙度是:初步选择的加工余量6.0mm。铸件缺陷层,粗糙度,还根据铸造机械加工余量的估算公式:计算出来的结果加工余量A=3.8MM,经过相关资料的总结的加工余量的外圆的加工余量A=6MM,其他加工面都是A=5MM。
4.金属型铸造要求的条件:符合100或100以下的铸件,结构简单,经济合理性为成批\大量生产.这也基本满足条件!我就选择金属型铸造。
总之:零件形状并不复杂,而且零件加工的轮廓尺寸不大,因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近,内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。
(二)基面的选择
(1)粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取及的右端面的不加工外轮廓表面作为粗基准,
对外圆 、、和(共两块V形,限制个自由度,定位面限制1个自由度,定位,然后进行削(2)精基准的选择。为精基准加工表面。
这一组加工表面包括:右端面;左端面;右端面;退刀槽;Φ4和孔。因为主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。
(三)制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案一
工序Ⅰ 1.Φ100粗车左端面。2、粗车90左侧面。3、粗车100外圆。4、粗车左45外圆。100粗车端面1、粗车45右端面。2、粗车90右侧面。3、粗车右45外圆。4、粗车90外圆。孔并车孔左端的倒角。
工序Ⅳ 1、半精车 左、右端面、 2、左端面,精车 左端面、左端面。半精车外圆、 、、4、半精车柱体的过度倒圆。5、车柱体上的倒角C1.5。
工序Ⅴ 1、半精车、精车右端面。2、车槽3×2。3、倒角C7×45和C1×45。
工序Ⅵ 精车左端面、右端面
工序Ⅶ 粗铣、精铣柱体的两侧面。
工序Ⅷ 钻 4孔,铰 6孔。
工序Ⅸ 钻 孔。
工序Ⅹ 磨削B面,即 外圆面、 右端面、 左端面。
工序Ⅺ 磨削外圆面 ,。
工序Ⅻ 磨削突台距离轴线24mm的侧平面。
工序ⅩⅢ 刻字刻线。
工序XIV 镀铬。
工序XV 检测入库。
2.工艺路线方案二ⅠⅠ 粗车 柱体左端面。
工序Ⅱ 粗加工20孔 1、钻中心孔18。2、扩孔Φ19.8。
工序Ⅲ 粗车 100柱体右端面,粗车 90柱体左端面,半精车 100左、右端面、
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