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涡轮机油质量控制关键点探析 　　摘要：涡轮机油新国家标准GB11120-2011较旧国标GB11120-1989相比，新增了几项指标，其中新增的清洁度指标给生产过程质量控制增加了难度，同时抗乳化性能一直是生产过程中不易控制的质量指标。抗乳化、清洁度可作为涡轮机油质量控制关键点，对影响抗乳化、清洁度两项指标的主要因素进行分析，提出一些质量控制措施。 关键词：润滑油；涡轮机油；汽轮机油；质量；质量控制 0 引言 涡轮机油新国家标准GB11120-2011于2012年6月1日起实施，与旧国标GB11120-1989相比，新增了清洁度、旋转氧弹、过滤性、油泥指标，其中新增的清洁度指标给生产过程质量控制增加了难度，同时抗乳化性能一直是生产过程中不易控制的质量指标。根据实际生产经验，我们认为涡轮机油产品生产过程中质量关键控制指标是抗乳化性能、清洁度两项指标。其他各项指标按工艺技术配方要求生产，基本均能符合要求。本文对涡轮机油生产过程中影响抗乳化性能、清洁度的主要因素进行分析，并提出一些质量控制措施。 1 影响抗乳化性能的主要因素及控制措施 1.1原材料质量控制 1.1.1基础油质量控制 基础油作为调和涡轮机油的主要原材料，比例达到99%，其性能好坏直接影响到产品质量优劣。表1是不同批次TSA46（A）抗乳化与基础油抗乳化之间的关系。 因此，对调和涡轮机油所用的基础油进行入厂抗乳化性能检测可作为质量控制关键点，必须选用抗乳化性能优异的基础油，否则极易出现抗乳化不合格情况。 1.1.2复合主剂质量控制 目前基本都采用复合主剂调和涡轮机油，虽然加剂量不大，但其质量好坏对涡轮机油产品的质量起决定作用，如铜腐、锈蚀、氧化安定性等指标优劣基本取决于复合剂性能。 实际生产中经常遇到一种抗乳化不合格情况：对按配方调和出的TSA（A）立即采样分析，抗乳化合格，但储存一天后重新分析油样，发现抗乳化不合格。经过补加适量的抗乳剂后，立即采样分析结果合格，但过一段时间重新分析抗乳化变为不合格，有时仅仅放置2-3小时后重新分析抗乳化即变为不合格。这种抗乳化回升现象具有较强的隐蔽性，存在较大的质量风险，稍不注意产品将流向市场。出现这种质量不可控现象的原因是多方面的，其中复合主剂质量不稳定因素影响最大。 由于不同批次复合主剂在复配过程中受复配工艺、生产波动等影响，实际复配的抗乳剂比例可能有所不同，存在个别批次复配的抗乳化剂比例偏低，或抗乳剂在包装桶内有部分沉降，如果使用该批次复合剂调和涡轮机油时再遇到其他不利因素，极易出现上述抗乳化回升现象。对于此种情况，可以通过补加不同种类的抗乳剂改善其抗乳化性能，而不能继续加入与复合主剂中匹配的抗乳化剂，否则会因为同种抗乳剂剂量过大而影响其抗乳化性能[1]，当然对选用的抗乳剂及加剂量需要先做好实验室小调试验进行考察。 除要求添加剂供应商采取措施保障复合剂质量外，企业应采取以下质量控制措施：对入厂的涡轮机油复合剂必须检测其抗乳化、液相锈蚀（合成海水）两项指标，对于不符合质量要求的坚决予以退货。检验方法：将一定剂量（配方要求比例）复剂加入到某轻质基础油中，测定其抗乳化性能和液相锈蚀（合成海水），要求抗乳化（54℃，40-37-3ml）不大于20分钟、液相锈蚀（合成海水）无锈。同时应在实验室按配方进行小调试验，考察所调油品抗乳化性能稳定性。 2调和工艺优化及控制 目前大罐调和仍然是生产涡轮机油的主流方式，其主要作业过程为将各种基础油、添加剂先后泵入调和罐内，蒸汽盘管加温，脉冲搅拌一定时间后采样分析。 2.1添加剂加入方式、顺序优化 大罐脉冲调和工艺的添加剂加入方式一般有两种。第一种：采用传统的加剂方式，即先加入一定量的基础油，再通过地槽或抽提单元加入复合主剂，随后用适量基础油冲洗，再加入其他辅剂，最后加入余下的基础油组分，加温同时开启搅拌。第二种：先在母液罐中分别将复合主剂、抗乳化剂用轻质基础油稀释成母液，再将母液泵入调和罐，该方式主要是改善了复合剂、抗乳化剂的加入方式，使其连续分散于油中。 对按第一种加剂方式调和生产的涡轮机油分析结果进行统计，发现较多批次产品出现抗乳化不合格现象。为了提高涡轮机油产品的一次调成率，我们对加剂方式按第二种方式进行了优化，主要优化措施为：先在调和罐中加入一种基础油组分，当液面达到加热盘管高度时开启蒸汽加温，同时开启脉冲搅拌，此时开始加入抗乳剂母液，用适量基础油冲洗管线，再加入复合主剂母液，同样用适量基础油冲洗管线，最后加入其他辅剂及余下基础油组分。在此种加剂方式中复合主剂、抗乳剂均先用轻质基础油稀释成母液，稀释比分别为1：3、1：150。加入添加剂母液时一定要控制好进料速度，脉冲搅拌不能中断，以确保各