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煤矿企业胶带机驱动方式探析 　　【摘 要】随着煤矿建设不断大型化，长距离、大运量胶带机被广泛使用，胶带机的启动问题也逐渐突出，本文就胶带机常用的几种驱动方式进行探讨。 【关键词】软启动；液力耦合器；CST；变频器 0.引言 目前，在煤矿建设中，长距离、大运量带式输送机的需求迅速增长。由于胶带机具有大惯量的特点，起、制动过程需要电机提供高起动转矩，如果在起动过程中，未采用软启动方式，可能会有以下问题：①驱动电机的起动电流会对电网造成很大冲击，同时又造成供电线路压降过大；②传动设备要承受猛烈冲击，胶带张力过大会危害输送带及其它部件；③胶带和滚筒之间可能发生严重打滑，加速胶带的损耗；④多台电动机驱动时还存在多台电机的负载分配问题；为此人们不断研究，开发新的设备和技术来实现胶带机的软启动。目前实现软起动的主要方式分为机械和电气两大类。机械方式：包括使用液力偶合器，CST（线性湿式离合器），等；电气方式：主要为变频调速（其它还有串电阻启动等方法，因在煤矿不经常采用，这里不再讨论）下面详细介绍各种软启动方式。 1.液力偶合器 1.1液力偶合器工作原理和特点 液力偶合器是一种液力传动装置，又称液力连轴器。液力耦合器的结构主要由壳体、涡轮、泵轮三个部分组成。泵轮和涡轮相对安装，统称为工作轮。在泵轮和涡轮上有径向排列的平直叶片，泵轮和涡轮互不接触。两者之间有一定的间隙（约3mm～4mm）；泵轮与涡轮装合成一个整体后，其轴线断面一般为圆形，在其内腔中充满液压油，电动机运行时带动液力耦合器的壳体和泵轮一同转动，泵轮叶片内的液压油在泵轮的带动下随之一同旋转。在离心力的作用下，液压油被甩向泵轮叶片外缘处，并在外缘处冲向涡轮叶片，使涡轮在受到液压油冲击力而旋转；冲向涡轮叶片的液压油沿涡轮叶片向内缘流动，返回到泵轮内缘，然后又被泵轮再次甩向外缘。液压油就这样从泵轮流向涡轮，又从涡轮返回到泵轮而形成循环的液流。液力耦合器中的循环液压油，在从泵轮叶片内缘流向外缘的过程中，泵轮对其做功，其速度和动能逐渐增大；而在从涡轮叶片外缘流向内缘的过程中，液压油对涡轮做功，其速度和动能逐渐减小。液压油循环流动的产生，是泵轮和涡轮之间存在着转速差，使两轮叶片外缘处产生压力差。液力耦合器工作时，电动机的动能通过泵轮传给液压油，液压油在循环流动的过程中又将动能传给涡轮输出。液压油在循环流动的过程中，除受泵轮和涡轮之间的作用力之外，没有受到其他任何附加的外力。根据作用力与反作用力相等的原理，液压油作用在涡轮上的扭矩应等于泵轮作用在液压油上的扭矩，这就是液力耦合器的工作原理。 液力耦合器调速原理表明，传动速度的改变，实质是机械功率调节的结果。因此液力耦合器输出转速的降低，实际是输出功率减小。在调速过程中，液力耦合器的原传动转速没有发生变化，假设负载转矩不变，原传动的机械功率也不变，那么输入与输出功率的差值功率那里去了呢，显然是被液力耦合器以热能形式损耗掉了。设原传动功率为PM1，输出功率为PM2，损耗功率则为：ΔP=PM1-PM2。 由以上公式说明液力耦合器是一种耗能型的机械调速装置，调速越深（转速越低）损耗越大，对于平方转矩负载，由于负载转矩按转速平方率变化，原传动输入功率则按转速的平方率降低，损耗功率相对小一些，但输出功率是按转速的立方率减小，调速效率仍然很低。 1.2液力偶合器的优缺点 ①调速范围宽，可实现从零调节；②没有电气连接，可工作于危险场地，对环境要求不高；③价格便宜，技术成熟；④结构简单，操作方便；⑤能量转换效率低；⑥液压油老化后定时更换。 2.CST（线性湿式离合器） 2.1 CST（线性湿式离合器）的工作原理 CST是一个由多级齿轮减速器加上湿式离合器及液压控制组成的系统。CST的输出扭矩是由液压控制系统控制的，随着离合器上所加的液压压力而变化。 对于CST装置，操作者可根据需要，通过控制器设置所需要的加速度曲线和启动时间。在收到启动信号后，电机先空载启动，达到额定速度后，液压系统开始增加离合器反应盘系统的压力。当反应盘相互作用时，其输出力矩将与液压系统的压力成正比。设在输出轴上的速度传感器，检测出速度并反馈给控制系统，该速度信号将与控制系统设定的加速度曲线比较，其差值将用于调整反应盘压力，从而确保稳定的加速度斜率。 在启动过程中，离合器滑差所产生的热量将由流经反应盘的冷却液带走并经热交换系统散热。冷却液、减速器润滑液以及液压控制系统的液压油采用相同的油。 2.2 CST的特点 一条胶带机可以由一台电机及一台CST驱动，也可以由多台电机及多台CST驱动。驱动电机在负载（胶带机）起动之前启动，此时CST的输出轴保持不动，当驱动电机达到满转速时，控制系统逐渐增加到每台