第4长 金属塑性成形.ppt

第三篇 金属塑性成型 第一章 金属塑性成形工艺基础 位错运动引起塑性变形的示意图 二、塑性变形后金属的组织和性能 2. 回复 4 . 热变形及其影响 §2 金属塑性成形工艺基础 第二章 金属的塑性成形方法 二、自由锻基本工序 三、自由锻工艺规程的制定 §2-2 模型锻造 （二）锻模结构 （三）模膛的分类 （四）锻模工艺规程的制定 2)确定加工余量、公差和敷料 2. 确定模锻工序 §3 板料冲压 一、冲压设备 二、冲压基本工序及变形特点 2）拉深废品 2. 弯曲 3）弯曲工艺特点 三、冲模的分类及结构 四、冲压件结构工艺性 加工余量：1~4mm 公差：0.3~3mm 3）设计模锻斜度 外壁斜度：5~7 0 内壁斜度：7~12 0 4）设计模锻圆角 外圆角：r = 1.5~12mm 内圆角：R=（2~3）r 5）确定冲孔连皮 1）基本工序 圆盘类零件：镦粗 预锻 终锻 长杆类零件：制坯 预锻 终锻 2）修正工序 切边； 冲孔； 校正； 热处理； 清理。 （五）模锻件结构工艺性 1. 易于从锻模中取出锻件； 2. 零件的外形应力求简单、对称、平直； 3. 避免薄壁、高筋、凸起等结构； 4. 避免设计深孔、多孔结构； 5. 采用锻焊组合工艺。 二、胎模锻造 利用自由锻设备在活动模具上生产模锻件的方法。 1. 扣模 2. 筒模 3. 合模 应用：没有模锻设备的中、小型锻件的批量生产。 利用冲模对金属板料施加压力，使其产生分离或变形获 得所需零件的工艺方法。 冷冲压： t 8 mm 拖拉机：400多个。 三米收割机：1000多个。 1. 剪床： 2. 冲床： 下料设备 冲压设备 1）开式冲床 2）闭式冲床 （一）分离工序 使坯料的一部分相对另一部分产生分离的工序。 （冲孔、落料、修正、剪切、切边等） 1. 冲裁（落料、冲孔） 1）冲裁的变形过程 ①弹性变形阶段 ②塑性变形阶段 ③断裂、分离阶段 塑性变形阶段 弹性变形阶段 断裂分离阶段 使坯料沿封闭轮廓分离的工序。 1 2 3 4 1 塌角区 2 光亮带区 3 剪裂带区 4 毛刺 2）冲裁模设计及冲裁工艺特点 ① 凸凹模要具有锋利的刃口 ② 凸凹模间隙要合理 Z 双边间隙 Z = （5%~10%）t ③凸凹模刃口尺寸要正确 落料：以凹模为设计基准 D凹 = d落 D凸= D凹 - Z D凸 = d孔 D凹 = D凸 + Z 冲孔：以凸模为设计基准 ④ 排样要合理 排样：冲裁件在板料上的布置方式。 有接边排样 少无接边排样 1 2 2 . 修正 利用修正模沿冲裁件外缘或 内孔刮削一薄层金属，切掉 剪裂带和毛刺。提高其尺寸 精度降低表面粗糙度。 IT9-IT7 Ra = 1.6-0.8 цm （二）变形工序 使坯料的一部分相对一部分产生位移而不被破坏的工序。 （拉深、弯曲、翻边、成形等） D 1 . 拉深 使坯料在凸模的作用下压入凹模， 获得空心体零件的冲压工序。 1）拉深变形过程 d d h ① 拉裂（拉穿） ② 起皱 3）拉深模设计及工艺特点 ① 凸凹模的工作部分必须具有一定的圆角； r凹=10t r凸=（0.6-1）r凹 ② 凸凹模间隙要合理 Z =（1.1-1.2）t Z — 单边间隙 ③ 控制拉深系数（m） m = d/D =（0.5-0.8） D=100 d=20；h=42 d1=55 d2=32 32/55=0.58 d3=20 20/32=0.628 ④ 设置压边圈 ⑤ 涂润滑油 将平直板料弯成一定的 角度或圆弧的工序。 1）弯曲的变形特点 ① 变形区域主要在圆角部位； ② 外层金属受拉应力，内层金属受压应力。 2）弯曲缺陷 弯裂 ①弯曲半径 r≥rmin=（0.25-1）t ； ② 弯曲线应尽量与坯料纤维方向垂直； ③ “回弹”问题 a）设计补偿角 b）对工件进行退火 c）设计加强筋 * 概 述 5．模型锻造 一、金属塑性成形（压力加工） 金属材料在外力作用下产生塑性变形，获得具有一定形 状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的生产方法。 二、塑性成形的基本生产方式 1．轧制 2．挤压 3．拉拔 4．自由锻造 6．板料冲压 上砥铁 下砥铁 坯料 1）零件大小不受限制；2）生产批量不受限制。 三、塑性成形（压力加工）的特点 1．力学性能高 1）组织致密； 2）晶粒细化； 3）压合铸造缺陷； 4）使纤维组织合理分布。 2．节约材料 1）力学性能高，承载能力提高； 2）减少零件制造中的金属消耗（与切削加工相比）。 3．生产率高 4．适用范围广 §1 金属的塑性成形原理 各种压力加工方法，都是通过对金属材料施加外力，使