转炉炼钢自动化.doc

氧气转炉自动化 1、概述 1.1 转炉炼钢发展概况： 顶吹法的特点决定了它具有渣中含铁高，钢水含氧高，废气铁尘损失大和冶炼超低碳钢困难等缺点，而底吹法则在很大程度上能克服这些缺点。但由于底吹法用碳氢化合物冷却喷嘴，钢水含氢量偏高，需在停吹后喷吹惰性气体进行清洗。基于以上两种方法在冶金学上显现出的明显差别，故在20世纪70年代以后，国外许多国家着手研究结合两种方法优点的顶底复吹冶炼法。出现了各种类型的复吹转炉，由于它比顶吹法和底吹法都更优越，加上转炉复吹现场改造比较容易，使之几年时间就在全世界范围得到普遍应用。 目前复吹转炉大都是在顶吹基础上加上各种不同的底吹方法构成的。这些复吹方法大致可分成以下三类：(1)用惰性气体搅拌熔池，所用气体主要为N2，Ar和CO2。(2)从炉底吹入部分氧或其他氧化性气体来搅拌熔池。当底吹用氧时，不论是纯氧、氮与氧混合物或是空气，都需要采用双层套管喷嘴，使氧流得到遮盖以保护炉底耐火材料。通常中心管通02及CO2，外管遮盖气体用CO2，N2或Ar，或者用天然气。(3)除炉底供—部分氧外，还底吹石灰粉等造渣剂。 氧气转炉炼钢现已成为世界上主要的炼钢方法， 目前转炉钢的比例已达90％以上。 传统的转炉炼钢过程是将高炉来的铁水经混铁炉混匀后兑入转炉，并按一定比例装入废钢，然后降下水冷氧枪以——定的供氧、枪位和造渣制度吹氧冶炼。当达到吹炼终点时，提枪倒炉，测温和取样化验成分，如钢水温度和成分达到目标值范围就出钢。否则，降下氧枪进行再吹。在出钢过程中，向钢包中加入脱氧剂和铁合金进行脱氧、合金化。然后，钢水送模铸场或连铸车间铸锭。 近年来，用户对钢材性能和质量的要求越来越高，钢材的应用范围越来越广，同时钢铁生产企业也对提高产品产量和质量，扩人品种，：节约能源和降低成本越来越重视。在这种情况下，转炉生产工艺流程发生了很大变化。铁水预处理、复吹转炉、炉外精炼、连铸技术的发展，打破了传统的转炉炼钢模式。日前由单纯用转炉冶炼发展成为铁水预处理一—复吹转炉吹炼一——炉外精炼一一连铸这—新的工艺流程。这——流程以设备大型化、现代化和连续化为特点。氧气转炉已由原来的主导地位变为新流程的—个环1节，主要承担钥水脱碳和升温的任务了。 1.2 转炉炼钢的主要设备及工艺操作过程 转炉炼钢流程主工包括如图1所示设备。 (1)转炉设备。转炉设备包括完成冶炼任务所必须的转炉本体及附属设备，主要有：转炉炉体、氧枪及供气设备、副枪测试装置、底部供气装置、受铁设备、废钢装料设备、副原料上料和投料设备、汽化冷却余热回收设备以及铁合金加料设备等。 (2)铁水预处理设备。根据来自高炉的铁水含Si，P，S的情况以及冶炼钢种的要求，可以采用“单脱”(脱Si或脱S)、“两脱”(脱Si，脱S或脱P)、“三脱”(脱Si、S、P)等不同的配置，与此相应配置铁水预处理装置、混铁车、铁水罐扒渣设备等。 图1 转炉炼钢的主要设备和工艺流程 (3)炉外精炼设备。为了准确地调整钢水成分和温度，满足钢种目标和连铸的要求，并在炼钢工艺流程中起缓冲作用，一般都配有炉外精炼设备。根据生产钢种的不同，可配备多功能RH真空脱气设备、钢包炉设备、CAS-OB处理设备等。 (4)铸锭设备。以前大都采用模铸，浇铸成钢锭。随着近年来连铸比日益提高，有许多钢厂已完全取消模铸，而采用全连铸。 (5)自动化设备。转炉自动化是提高产量、保证钢水质量、降低消耗、改善操作和延长炉龄的重要手段，并取得了显著的经济效益：1)偏差减少约40％；2)碳偏差减少约45％；3)后吹率减少约60％；4)增加产量约10％；5)自动劳动知识库得到改善；6)改善钢的质量；7)投资可在12个月内收回，故转炉自动化不仅是转炉现代化的标志，而且是生产必需的装备。转炉自动化功能要求如表1。 2、 过程检测及仪表 2.1 概述 转炉用的传感器和仪表主要有：钢水成分和温度仪表：监视钢水和炉渣仪表：转炉煤气回收仪表；喷吹系统仪表和其他(计量设备、副原料投入设备等)仪表。这些仪表和传感器以及设备的全貌见图2。图中没有包括成分分析用的光谱仪以及荧光分析仪等，它们已作为在线分析装置在使用。 转炉传感器的检测环境，比一般认为条件恶劣的炼铁环境还恶劣，转炉内的温度、铁水和钢水温度达1300～1700℃， 氧枪吹氧时火点区域高达2000～2500℃，故炉内气氛温度也在1000℃以上，吹炼时更达1600℃。此外，在钢水和氧激烈反应生成的炉气中，含有大量钢水飞沫和粉尘，这些东西附着在传感器上，会烧坏传感器或堵塞其管道。还有，由于吹炼中炉内液面激烈搅动，炉渣和金属在炉内飞溅，这些将对浸入钢水中的传感器产生影响。同时，随着吹炼状态不同，炉渣因泡沫化和喷溅可能达到炉口，为此必须充分注意炉口部位的检测设