金属塑性成形时的摩擦系数测量技术.pdfVIP

《装备制造技术》2010年第12期 金属塑性成形时的摩擦系数测量技术 雷 攀，杨连发，易 亮 （桂林电子科技大学 机电工程学院，广西 桂林 541004） 摘 要：介绍了国内外近年来塑性成形领域一些具有代表性的摩擦系数测量技术，包括几种典型的摩擦系数测量系统、典型的摩擦系 数测量方法、多技术融合的摩擦系数测量方法，阐述了它们的工作原理、技术特点及适用场合等，提出了未来金属塑性成形时的摩擦 系数测量技术的发展趋势。 关键词：塑性成形；摩擦系数；测量技术 摩擦在金属塑性成形过程中，起着举足轻重的作用。塑性 正向力、切向力数据，实时计算出该点的摩擦系数大小，并显 成形过程中，会产生很大的摩擦力阻碍材料流动，其不仅会影 示总拉深力、正向力和切向力、位移量曲线和数据。此系统的 响成形件的表面光洁度，而且会在制造过程中使零件产生局 优点，是能获得不同变形时刻、不同部位的摩擦系数；缺点是 [1] 部减薄、断裂、起皱等现象 。塑性成形过程从宏观看，随着材 由于变形的复杂性，该测量方法不能随时追踪测试每一点的 料与模具表面接触面的增大，接触压力逐渐增大，氧化膜在大 变形及材料流动状况；又因为传感器安装位置的局限性，其只 压力下破裂，导致金属向外表面裸露的面积增大，由于新旧表 能测量有限个部位在不同时刻的摩擦系数变化，无法得到整 面的物理化学特性不同，致使在塑性成形的不同阶段，材料与 体动态变化值。 [2] 模具之间的摩擦系数不同 ；从微观看，塑性成形过程中，模具 1 表面和成形件的接触面，是非光滑接触，其接触面上有很多的 小凸峰，塑性成形过程实质上就是凸峰不断的剪切滑移和产 2 [3] 生的过程 。由于塑性成形过程中产生的摩擦，是受多方面的 因素制约的，要找到一种适用于各种成形工况的摩擦系数测 3 量方法，是非常困难的。因此，学者们针对各种不同的塑性成 4 形工况，提出了多种多样的摩擦系数测量方法、系统及装置。 5 6 7 8 本文对此进行介绍、分析和对比。 1.总拉深力传感器 2.探针式组合压力传感器 3.位移传感器 图1 基于板材拉深的摩擦系数测量系统 1 几种典型的摩擦系数测量系统 1.2 基于数控铣床的摩擦系数测量系统 摩擦系数测量系统，是使用传感器、配套仪器和模具等， 田成达等提出了一种测量材料成形加工过程中动摩擦系 [5] 将塑性成形过程中与摩擦系数相关的参数，用A/D转换器把 数的测量系统（如图2所示）。用粘胶将待测试件粘在工作台 采集到的模拟信号转换成数字信号，通过放大器放大后，输入 凹槽内，用螺钉固定。在铣床主轴的带动下，摩擦头可根据需 计算机中，利用计算机计算出摩擦系数。典型的系统有基于板 要下降至不同的高度，从而实现对试件施加不同的正压力，同 材拉深、数控铣床、液压控制的摩擦系数测量系统。 时使摩擦头以相近的速度与试件做相对运动，通过三相动力 仪压电传感器测量试件在X 、Y、Z 三向的受力，及试件所受的 摩擦力和正向力大小；传感器采集到的信号，经电荷放大器放 1.1 基于板材拉深的摩擦系数测量系统