某井大修作业工况分析.pptVIP

目录 一、基础数据 二、存在问题 三、施工目的 四、井身结构图 五、主要施工过程 六、工况分析 七、结论 该井1981年1月投注杜家台油层，自2000年10月生产兴隆台油层，2005年3月低产关井。 起出井筒内丢手后下衬管固井，射孔转注。 1.压井 污水30m3正循环压井，密度1.0g/cm3，出口返出油约2m3。 2.通井 下Φ116mm通井规至鱼顶位置：1527.98m阻。 3.打印 下Φ116mm铅印打印H:1527.98m阻，加压50kN打印一次，（印痕分析为地面砂和碎石。） 4.磨铣 下Φ116mm磨鞋至1527.98m，阻，磨铣至1557.08m，无进尺，磨铣井段：1527.98-1557.08m。 5.套铣 下Φ114mm套铣筒至1557.08m阻，套铣至1558.48m，套铣井段：1557.08m -1558.48m。 6.磨铣 下Φ45mm铣杆至1557.08m，磨铣至1557.38m，无进尺，磨铣井段：1557.08-1557.38m。 7.打印 下Φ116mm铅印打印H:1557.08m阻，加压50kN打印一次。（内径为106mm环形印，分析为节箍。） 8.打捞 下WLM-92×73分瓣捞矛2次，WLM-92×73伸缩捞矛2次，GZ-NC31公锥1次，至1557.08m打捞，无捞获。 9.磨铣 下Φ116mm磨鞋至1557.08m，磨铣至1587.01m，无进尺，磨铣井段： 1557.08-1587.01m。 10.打印 下Φ116mm铅印打印H:1587.01m阻，加压50kN打印一次，起出。（印痕显示内径76mm封隔器本体，为磨铣后的Φ114mm封隔器 ） 11.磨铣 下Φ45mm铣杆至1587.01m，磨铣至1588.2m，无进尺，磨铣井段：1587.01-1588.2m。 12.打捞 下WLM-92×73分瓣捞矛2次，WLM-92×73伸缩捞矛2次，至1588.2m打捞，捞获被磨铣的Y211-114丢手封隔器1个。 13.冲砂 下Φ105mm空心磨鞋至1907.1m，冲砂至1910.36m，无进尺，冲砂井段：1907.1-1910.36m。 14.打印 下Φ116mm铅印打印H:1910.36m阻，加压50kN打印一次。（铅印显示为外径90mm节箍印，井内落物不明。） 15.套铣 下Φ114mm套铣筒至1910.36m阻，套铣至1917.34m，套铣井段：1910.36-1917.34。 16.打捞 下LM—105×62mm双滑块卡瓦捞矛3次， WLM-92×73伸缩捞矛2次,MZ-LH-73母锥2次，GZ—LH—73公锥1次，捞获井内全部落鱼（Φ73mm平式油管67根+Y521-114封隔器1个+筛管1根+丝堵 ）。 17.挤灰 封堵井段：1528.0-1531.0m，1950.6-1962.4m, 18.下套管 Φ101.6mm套管鞋×0.57m＋阻流环×0.6m+Φ101.6mm套管×101根×1132.03m＋悬挂器×2.9m，悬挂器端口深度H：1477.04m，阻流环深度H:2609.4m。 19.固井 正打G级油井水泥浆 6.5 m3，密度：1.80g/cm3，正顶替清水10.05 m3，碰压，打掉悬挂器反洗井候凝24小时。 20.试压 全井筒打压15MPa，稳压30分钟，压力不降，合格。 21.通井 下Φ116mm通井规至悬挂器：1477.04m阻，下Φ80mm通井规至目前人工井底：2595.0m。 22.测试 电测固井质量，合格. 1. 由于井内资料提供的数据与实际井况不符（提供数据：1550.0m处为丢手封隔器，无其他落物。实际丢手封隔器位置在1588.2m ，1527.98m～1588.2m为灰塞，1910.36m处为Φ73mm平式油管67根+Y521-114封隔器1个+筛管1根+丝堵 ），施工队无法对井底情况做出准确判断。导致多次工序无效，造成质量损失。 2.工序（4）—（7）为无效工序，图3印痕实为磨鞋磨铣灰塞后形成灰环的印痕，工序（7）中打捞工具打捞位置为Φ45mm铣杆磨铣灰塞时所钻灰孔，从图4、5中可以分析得出。 3.在打捞封隔器过程中在多次打捞无效的情况下，分析为磨铣过程中的铁屑及沉砂将封隔器内腔堵死。采取先下Φ45mm铣杆再造鱼腔。然后用伸缩捞矛打捞，将丢手封隔器捞获（见图7、8）。 4.从图10、11可以分析出，井内油管落物内壁结垢、腐蚀严重，强度下降，打捞过程中变形严重。建议该井在投产后采取防腐措施。 5. 在挤灰封层过程中，采用水泥承留器挤灰技术（见图12）。做到挤灰一次合格，保证了封堵质量。 6.为保证该