北方工业大学压铸课程设计方案说明书.docVIP

目录 1 设计前准备工作 1 1.1 零件分析 1 1.2 初步确定设计方案 2 2 压铸件工艺分析 2 2.1 压铸合金工艺分析 2 2.2 压铸件工艺分析 3 2.3 分型面的选择 4 3 浇注系统和排溢系统的设计 5 3.1 浇注系统的设计 5 3.1.1内浇口的设计 5 3.1.2直浇道设计 8 3.1.3横浇道设计 10 3.2 排溢系统的设计 11 3.2.1溢流槽的设计 11 4 压铸模结构设计 12 4.1 压铸机的选择 12 4.2 型腔和型芯的结构设计 13 4.2.1 型腔结构设计 13 4.2.2 型芯结构设计 13 4.3 推出机构、复位机构的设计 14 4.4 压铸模的技术要求 15 5 参考文献 18 1 设计前准备工作 1.1 零件分析 压力铸造是将液态或半液态的金属，在高压作用下，以高的速度填充压铸模的型腔，并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。此铸件为中心对称件，抽芯方便使用压力铸造的方法比较适宜，但应避免上述的缺陷。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 　　金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。 　　金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。3,固相线与液相线温度分别为538 oC和593oC，抗拉强度320 MPa,屈服强度160 MPa，硬度80HB，剪切强度190 MPa，疲劳强度140 MPa。 1.2 初步确定设计方案 1、此铸件的材料为，应在适当的温度下流动性较好是浇注，使能充满型腔。 2、铸件的精度为6级，采用压力铸造的方法能达到此精度。 3、确定压铸工艺及模具制造能力。 4、确定压铸模结构（包括型腔数目，模板的尺寸设计，导柱、导套尽量使用国标能缩短制造周期，以及采用型芯、型腔镶块节约贵重金属）。 5、模具设计是要留收缩率尺寸。2 压铸件工艺分析 2.1 压铸合金工艺分析 铝合金具有良好的压铸性能，导电性和导热性都很好。铝合金的密度小比强度和比刚度高是其突出的优点。铝合金的高温力学性能也很好，在低温下工作是同样保持良好的力学性能，且铝合金熔铸工艺简单，成形和切削加工性能良好，有较高的力学性能和耐蚀性，但在熔炼的时，铝液要在溶保护下进行熔炼和保温，以防合金液吸气和产生氧化夹杂物。为了从根本上防止压铸件产生缺陷，比以低成本，连续不断地生产高质量的压铸件，必须使压铸件的结构适合于压铸。主要对铸件的壁厚、圆角、筋、出型斜度，孔，螺纹、加工余量、文字、标志、图案等进行分析。 对次铸件壁厚均匀适合压铸。铸件本身有斜度且能减少出型时与型壁的摩擦。铸件边缘有孔且与型芯方向一致，所以在铸造时铸出。铸件上有螺纹与型芯方向垂直，不宜在铸造时铸出，且螺纹的铸造模具加工时相当的困难，所以螺纹在铸件铸出后进行加工。 2.3 分型面的选择分开模具取出压铸制品的界面称为分型面，也可称为合模面。分型面的类型选择是否恰当，设计是 否合理，在模具设计中非常重要。它不仅直接关系到模具结构的复杂程度，而且对制品的成型质量和生 产操作等都有影响。 选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。选择分型面时应遵循以下原则： (1)符合压铸件脱模：为使压铸件能从模具内取出，分型面的位置应设在压铸件断面尺寸最大的部位。 (2)分型面的数目及形状：通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面，特殊情况下才采用一个以上的分型面或其他形状的分型面。 (3)型腔方位的确定：在决定型腔在模具内的方位时，分型面的选择应尽量防止形成侧孔或侧凹， 以避免采用较复杂的模具结构。 (4)确保质量：分型面不要选择在光滑的外表面，避免影响外观质量；将要求同轴度的部分全部放在分型面的同一侧，以确保的同轴度；要考虑减小脱模斜度造成压铸件大，小端的尺寸 差异要求等。 (5)有利于的脱模：由于模具脱模机构通常设在动模一侧，故选择分型面时应尽可能使开模后 压铸件留在动模一侧。 ()有利于排气：当分型面作