基于标准工时人力资源模型搭建.pptVIP

人力配置模型项目阶段报告 制造专责组 基本原则 - ①工位测时用途 标准 工时 工位测时 精益 定员 劳动效率OPE 基本原则 - ②标准工时的计算 生理宽放 疲劳宽放 管理宽放 特殊宽放 正常工时 标准工时 = 正常工时 ×（1+宽放率） 正常工时 = 观测工时 ×（1+评比系数） 评比系数说明：在工位测时的过程中，被判定有异常的数据已经删除或重测，故全部数据默认为熟练员工在正常速度下的平均值，即宽放系数为0。 工艺 宽放率 冲压 ? 铸造 ? 机加 ? 焊接 ? 喷涂 ? 装配 ? 宽放率说明：参照行业标准，将宽放率设定： 工艺 生产线布置 精益定员工具 定员范围 冲压 以设备为主的流水线 依据开动设备的数量进行定员 冲压工、铸造工等 铸造 以设备为主的孤岛布局 机加 以设备为主的流水线 依据人机作业图原理 机床操作工、加工中心操作工等 焊接 以手工为主的流水线 依据线平衡图原理 焊装工、挤胶工、打磨工、喷漆工、装配工等 喷涂 以手工为主的流水线 装配 以手工为主的流水线 直接生产员工（符合标准作业测定）： 基本原则 - ③精益定员范围 基本原则 - ③精益定员范围（续） 辅助生产员工（非标准作业测定） ： 参照质量水平，如FTT、返修率等指标，按比例进行计算 如：FTT25%对应30名调试工 那么， FTT50%对应15名调试工 按标准工时，同时参照线速定员 如：库管工、安全员。参照班次、按比例进行计算 物流类 返修类 特殊类 基本原则 - ④冲压、铸造精益定员 依据开动设备的数量定员： A B C D E 基本原则 - ⑤机加精益定员 　 操作员 OP1A OP1B OP2A OP2B 第一个循环 装取OP1A物料68s 取料68s 运行68s 运行59s 运行127s 空闲145s 装取OP1B物料68s 运行342s 取料68s 空闲9s 装取OP2B物料68s 运行342s 取料68s 装取OP2A物料68s 取料68s 运行265s 空闲138s 运行265s 第二个循环 装取OP1A物料68s 取料68s 空闲145s 装取OP1B物料68s 运行342s 取料68s 空闲9s 装取OP2B物料68s 运行274S 取料68s 装取OP2A物料68s 运行206s 取料68s 空闲138s 运行138s 利用率 66% 83.4% 83.4% 64.6% 64.6% 依据人机作业图原理： 人机作业图 基本原则 - ⑥焊接、喷涂、装配精益定员 标准总工时 = 产品经过加工的总时间 = 工位1标准工时 + 工位2标准工时 + 工位3 标准工时 + 工位n标准工时 = 各工位标准工时之和 依据线平衡图原理： 假设：每个人的标准工时一致，即线平衡率达到100% 那么：需求工位数（人数）= 标准总工时 ÷ 需求节拍（线速） 基本原则 - ⑥焊接、喷涂、装配精益定员（续） 依据线平衡图原理： 平衡率目标 而实际上，线平衡率不可能达到100%，但可以对标业界标准制定一个爬坡目标，引导现场自主地、持续地改善。 TT：110S TT：76S 示例 基本原则 - ⑥焊接、喷涂、装配精益定员（续） 依据线平衡图原理： 75s 65s 65s 75s 65s 65s ① ② ① ② ① ② 两种或以上产品、状态混线生产时，考虑到现行生产模式，将采用同工位最大标准工时作为定员基础（这部分其实是混线生产产生的浪费，可理解为一种政策宽放）。 工位1 工位2 工位3 基本原则 - ⑥焊接、喷涂、装配精益定员（续） 依据线平衡图原理： 其它影响员工效率的因素 配置发生变化时，多出的部分操作由班组长和多能工临时帮忙消化。 差缺人员时，临时分解作业由多能工完成。 生产线能率属于管理问题，如遇停线影响，只能采用加班进行补足。 工位测时过程中已将现有的新员工当做熟练工看待。 同车型的配置状态有变化 员工出勤率无法保证100% 生产线能率影响（OEE、停线等） 新员工比例较大 基本原则 - ⑥焊接、喷涂、装配精益定员（续） 依据线平衡图原理： 精益定员应考虑： 每月正常工作时间 = 22D 每班正常工作时间 = 8H – 10min早会 – 20min休息 = 7.5H 正常加班原则： 每月≤26D，单双班每班≤ 9H，三班每班=7.5H （考虑能率问题，超出上述原则的加班工时为异常） 最终得到： 每月单班可用最长工作时间：26 × 9 × 1 = 234H 每月双班可用最长工作时间：26 × 9 × 2 = 468H 每月