成型零件的结构形式.PPTVIP

5.1成型零件的结构形式 5.1成型零件的结构形式 5.1成型零件的结构形式 （2）整体组合式 优点：便于加工，特别在多型腔模具中，单个加工后装入模板，容易保证同心度要求及尺寸精度要求。便于部分成型件进行热处理。 5.1成型零件的结构形式 （3）局部组合式 5.1成型零件的结构形式 5.1成型零件的结构形式 5.1成型零件的结构形式 5.1成型零件的结构形式 5.1成型零件的结构形式 5.1成型零件的结构形式 5.1 成型零件的结构形式 5.1 成型零件的结构形式 5.1成型零件的结构形式 5.1成型零件的结构形式 5.2 型腔侧壁厚度和底板厚度计算 5.2 型腔侧壁厚度和底板厚度计算 5.2 型腔侧壁厚度和底板厚度计算 5.2 型腔侧壁厚度和底板厚度计算 5.2 型腔侧壁厚度和底板厚度计算 5.2 型腔侧壁厚度和底板厚度计算 5.2 型腔侧壁厚度和底板厚度计算 5.2 型腔侧壁厚度和底板厚度计算 5.2 型腔侧壁厚度和底板厚度计算 5.3 成型零件尺寸的确定 5.3 成型零件尺寸的确定 5.3 成型零件尺寸的确定 1.确定合适的收缩率 (1) 壁厚：较大时取偏（大或小）值。 (2) 形状：复杂者取偏（大或小）值。 (3) 有嵌件时取偏（大或小）值。 (4) 与料流方向平行的尺寸取偏（大或小）值。 (5) 浇口截面积小的比大的收缩率（大或小） ，应取偏（大或小）值。 (6) 距浇口近的部位比远的收缩率（大或小） ，应取较（大或小）值。 (7) 型腔尺寸取小于平均收缩率的值，型芯尺寸取大于平均收缩率的值。（为什么？） 2.据成型零件的性质决定各部分成型尺寸： 构成塑件外形尺寸的型腔内径尺寸D和深度H，因脱模摩擦和化学腐蚀作用而趋于变大，成为趋于增大尺寸；同理，型芯外径尺寸d及其高度h称为趋于缩小尺寸。中心距c不会因腐蚀而变化称为常量尺寸。设计时D、H尽量选小些，取公差的负值；d、h选大些，取公差的正值。 3.脱模斜度的取向：型腔尺寸以大端为准，脱模斜度向缩小方向取得；型芯尺寸以小端为准，脱模斜度向扩大方向取得。 4.成型零件相对移动而可能产生飞边时，成型尺寸可适当减去或增加一个附加值。 5.3 成型零件尺寸的确定 5.3 成型零件尺寸的确定 5.3 成型零件尺寸的确定 5.3 成型零件尺寸的确定 5.3 成型零件尺寸的确定 5.3 成型零件尺寸的确定 5.3 成型零件尺寸的确定 5.4 螺纹成型零件的设计 5.4 螺纹成型零件的设计 5.4 螺纹成型零件的设计 5.4 螺纹成型零件的设计 5.4 螺纹成型零件的设计 5.4 螺纹成型零件的设计 5.4 螺纹成型零件的设计 5.4 螺纹成型零件的设计 5.4 螺纹成型零件的设计 5.5 成型零件的设计 5.5 成型零件的设计 2）便于加工 5.5 成型零件的设计 5.5 成型零件的设计 5.5 成型零件的设计 5.5 成型零件的设计 5.5 成型零件的设计 5.5 成型零件的设计 2.型芯尺寸 —型芯高度最大尺寸 —塑件径向最小基本尺寸 —塑件内形深度最小尺寸 d— 型芯径向最大基本尺寸 3.中心距尺寸 其中 —模具中心距基本尺寸 —塑件中心距的基本尺寸 三 成型零件尺寸计算 1、图a) b)将螺纹型芯或螺纹型环作为活动镶块装入模体，成型塑件内螺纹。 优点:模具结构简单，成型小批量的塑件时得到广泛应用。 缺点：浪费人工，注射效率低 2、要求螺纹有较高强度时，用螺纹嵌件。 c).d) 。 3.采用侧抽芯方式成型外螺纹 e).f) 所示。 特点：省去人工，注射效率高。 4.在动、定模分型面上用镶嵌对合螺母成型外螺纹。 g) 结构简单，用于成型小直径螺纹。 三、螺纹成型零件的设计原则 1.螺纹配合极限长度L极：用以弥补塑件因收缩产生的螺距误差。 L极0.432*b/S b—塑件螺纹的中径公差；S—所选塑料的收缩率 若配合长度较短，不能满足强度要求时，可改用收缩率较小的材料。 螺纹起、终端留大于0.8mm的无螺纹区。如图5-16 所示以提高塑件 使用寿命、增加强度。 螺纹相配的两塑件尽量应选用同种 塑料，可不考虑螺距的收缩率。 四、小直径螺纹型芯安装形式 小直径螺纹型芯一般以活动形式安装在模体中，要求： （1）准确定位，不能因合模移动产生的震动及注射冲击使之产生位移或脱落。 （2）易装入，易随塑件顶出及容易从塑件上旋出。如图5-17所示。 1）保证塑件外观 3）选择适当的加工基准 4）相互配合面应尽量减少配合面 5）应使成型零件便于装配 第五章 注射模具成型零件和模体的设计 能力目标： 能计算成型零件工作尺寸； 知识目标： 1、凹模及凸模的结构形式； 2、小型芯； 3、成型零件工作尺寸的计算； 4、型腔强度及刚度对模具成型的影响。 重点：