石油勘探测井设备故障管理模式探索.docVIP

石油勘探测井设备故障管理模式探索 　　摘 要：长城钻探集团伊朗作业区下属的测井分公司为一家典型的设备密集型企业，其主要设备有测井仪器（含声波、电阻率、成像等类型）、动力拖撬、特种测井车辆、液压和柴油发电机、VSP空气压缩机等，涉及到精密电子、液压、机械、气路、电路等几乎所有设备组成元素。测井分公司的设备故障停机时间较高，造成的经济损失较严重。要改变这种局面，就要做好理顺文件与记录控制、维修供方管理、备件管理、设备管理信息化和知识资产管理、培训、6S（整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养）等工作。 关键词：石油勘探；测井设备；故障管理 中图分类号：TP303 文献标志码：A 文章编号：1673-291X（2013）29-0215-03 一、石油勘探测井设备故障原因分析 长城钻探集团伊朗作业区下属的测井分公司，为一家典型的设备密集型企业，其主要设备有：测井仪器（含声波、电阻率、成像等类型）、动力拖撬、特种测井车辆、液压和柴油发电机、VSP空气压缩机等，涉及到精密电子、液压、机械、气路、电路等几乎所有设备组成元素。设备总原值逾人民币8亿元。2011年，测井分公司的设备故障停机时间较高，达到了247.5小时/301井次，每小时的设备故障停机时间导致直接经济损失高达2 000—3 000美元。 面临严重损失和客户投诉，我们采集了相关的数据进行分析，发现造成故障停机的主要原因有：设备使用环境较为恶劣（例如：夏季地面环境温度50-60℃；井下设备在100—200℃的环境中作业），导致设备老化普遍提前；操作工未能全面正确使用和维护设备；维修不当，导致小故障演变为大故障；因绝大部分是移动设备，较易导致维护和维修不当——总而言之，未能有效建立设备故障预防体系。 二、应对措施 基于上述原因分析的结论，我们下决心建设一个追求零故障的预防性设备管理体系。按照“PDCA（计划、做、检查、改进）”、“设备全寿命周期必须受控”两原则，我们设计了该设备管理体系的流程图，如图1所示。 该设备管理体系的主流程分为五大阶段，1.体系策划；2.早期管理；3.使用、维护、修理；4.后期管理；5.持续改进。五大阶段的详细实施步骤如下。 1.设备管理方针。“建立预防维修长城，追求设备故障为零”。 2.设备管理目标。基于设备管理方针，按照SMART原则（具体、可测量、可达成、相关性、时间期限），我们建立了量化的设备管理目标（故障下降率等）；分解到部门、班组；每月予以跟踪和考核。 3.职责分配和激励机制。针对设备管理体系的所有要素，我们逐一划分职责部门，以确保设备全寿命周期的各个环节均有职责部门，如此消除了因职责不清而带来的管理真空。 为了有效贯彻该设备管理体系，我们设计了设备管理体系所有要素的权重，出台了对应的奖惩办法，以调动全员爱惜、维护设备的积极性。 4.采购和验收管理。基于“技术上先进、经济上合理、生产上适用、维修上便捷”的原则，选择和采购所需的设备。 严格执行开箱验收（外观、技术资料、随机物件等）、安装验收（设备空载技术参数、设备运行技术参数等）的规定。 5.设备技术资料整理。为了消除资料不全所带来的操作、维修、技改等方面的障碍，我们对所有设备进行分类、编号，并建立台账；然后对主要设备实施“一机一袋”制度，以全面保管好该设备的在全寿命周期内所涉及的技术资料，含原厂保修卡、出厂合格证、技术说明书、维修手册、购置合同、维修记录、运转记录、报废记录等。 6.确定包机人。对每台设备实施了“四定（定人、定岗、定职、定责）”，将设备操作、维护的职责与人员捆绑，从而彻底消除了“谁都负责、谁都不负责”的推诿现象。 7.使用和看护。据我们的统计分析，设备故障约有50%是由操作员引起的，所以在确定包机人之后，我们进一步设立激励办法，调动操作员开展了自主维护（清洁、检查、润滑、紧固、调整），该举措不但令设备故障得到了明显的下降，也减轻了维修人员的工作量。 8.设备维修工单。基于设备故障数据严重失真的现状，我们设计和运行了设备维修工单，以其作为设备故障的原始数据载体，并作为连通“检、维、修”的纽带，从而理顺了整个故障管理的流程。 9.设备交接。测井设备均在野外作业，作业完毕回到生产基地之后，因一直未能建立规范的交接程序，所以操作员把设备随意放到基地某处就下班了，导致接班的人员不知道设备在何处、也不知道设备是否需要保养和维修，继而常出现设备在下一班次带病作业的情况。基于此，我们设计了设备交接制度，以保证设备运行状态及时、准确地传递给设备管理人员。 10.设备状态分析。对于交接后的设备，设备管理人员进行初步诊断，然后决定其所需的后续措施。 11.维护和修理计划。基于初步诊断