机械制造工艺PPT5.ppt

图5-1轴的种类 返回 图5-2车床主轴零件简图 返回 表5-1主轴的加工工艺过程(a) 下一页 返回 表5-1主轴的加工工艺过程(b) 上一页 下一页 返回 表5-1主轴的加工工艺过程(c) 上一页 下一页 返回 表5-1主轴的加工工艺过程(d) 上一页 下一页 返回 表5-1主轴的加工工艺过程(e) 上一页 下一页 返回 表5-1主轴的加工工艺过程(f) 上一页 下一页 返回 任务二套类零件加工 珩磨在精磨孔之后进行，油石与孔壁接触面积大，磨粒的切削负荷很小，切削速度又远比普通磨削低，所以发热小，不易烧伤孔的表面，并能获得很高的形状精度。珩磨的公差尺寸精度可达IT6级，圆度和圆柱度可达0.003~0.005 mm，表面粗糙度为Ra0.4~0.05μm ,甚至可达Ra0.01μm的镜面，其交叉网纹表面有利于贮存润滑液，这尤其适用于各种发动机的气缸内孔。 ③孔的滚压。在精镗孔的基础上进行滚压加工，精度可控制在0.01 mm内，表面粗糙度值Ra0.2μm或更小，工件表面因加工硬化而提高了耐磨性，生产效率高。 上一页 返回 任务三箱体类零件加工 一、概述 1.箱体零件的功用与结构特点 箱体是机器的基础件，其功用是将轴、轴承、齿轮等传动件按一定的相互关系连接成一个整体，并实现预定的运动。因此，箱体的加工质量将直接影响机器的性能、精度和使用寿命。箱体零件的结构一般都比较复杂，呈封闭或半封闭形，且壁薄、厚不均匀。箱体上面大都孔多，其尺寸、形状和相互位置精度要求都比较高。 2.箱体零件的主要技术要求 (1)孔的精度 支撑孔是箱体上的重要表面，为保证轴的回转精度和支撑刚度，应提高孔与轴承配合精度，其尺寸公差为IT6~IT7，形状误差不应超过孔径尺寸公差的一半，严格的可另行规定。 下一页 返回 任务三箱体类零件加工 (2)孔与孔的位置精度 同轴线上各孔不同轴或孔与端面不垂直，装配后会使轴歪斜，造成轴回转时的径向圆跳动和轴向窜动，加剧轴承的磨损。同轴线上支撑孔的同轴度一般为φ0.01~0.03mm。各平行孔之间轴线的不平行，则会影响齿轮的啮合质量。支撑孔之间的平行度为0.03~0.06mm，中心距公差一般为士(0.02~0.08)mm 。 (3)孔和平面的位置精度 各支撑孔与装配基面间的距离尺寸及相互位置精度也是影响机器与设备的使用性能和工作精度的重要因素。一般支撑孔与装配基面间的平行度为0.03~0.1 mm。 上一页 下一页 返回 任务三箱体类零件加工 (4)主要平面的精度 箱体装配基面、定位基面的平面度与表面粗糙度直接影响箱体安装时的位置精度及加工中的定位精度，影响机器的接触精度和有关的使用性能。其平面度一般为0.02~0.1mm 。主要平面间的平行度、垂直度为300 : (0.02~0.1)mm 。 (5)表面粗糙度 重要孔和主要平面的表面粗糙度会影响结合面的配合性质或接触刚度，一般要求主要轴孔的表面粗糙度为Ra0.8~0.4μm，装配基面或定位基面为Ra3.2~0.8μm，其余各表面为Ra12.5~1.6μm。 上一页 下一页 返回 任务三箱体类零件加工 3.箱体的材料及毛坯 箱体的材料一般采用铸铁，或选用HT150~350，常用HT200 ,因为箱体零件形状比较复杂，而铸铁容易成型，且具有良好的切削性、吸振性和耐磨性。结构小而负荷大的箱体可采用铸钢件，其成本将比灰铸铁件高出许多。一般的箱体铸件为消除内应力要进行一次时效处理，重要铸件要增加一次时效，以进一步提高箱体加工精度的稳定性。铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大;在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产孔径大于50 mm、成批生产大于30 mm的孔，一般都铸出底孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高、余量很小。 上一页 下一页 返回 任务三箱体类零件加工 二、箱体加工的工艺过程 箱体的结构复杂，形式多样，其主要加工面为孔和平面。因此，应主要围绕这些加工面和具体结构的特点来制定工艺过程。下面就车床主轴箱的加工过程分析其工艺特点。 1.主轴箱的加工工艺过程 图5-16所示为某车床主轴箱简图，材料为HT200，大批生产时的工艺过程见表5-4。 2.主轴箱加工的工艺特点 (1)加工阶段的划分 箱体零件的结构复杂，壁厚不均匀，并存有铸造内应力。箱体零件不仅有较高的精度要求，还要求加工精度的稳定性好。 上一页 下一页 返回 任务三箱体类零件加工 因此，拟订箱体加工工艺时，要划分加工阶段，以减少内应力和热变形对加工精度的影响。划分阶段后还能及时发现毛坯缺陷，采取措施，以避免更大浪费。在表5-4中，工序4~8为粗加工阶段，通过时效消除内应力后，再进行主要表面的半精加工和精加