煤制甲醇工艺培训课件.pptVIP

培训课件 建 设 规 模 序号 装置名称 产品 产量(万吨/年) 备注 1 甲醇装置 粗甲醇 180 中间产品 2 MTO烯烃装置 乙烯、丙烯 61 中间产品 混合C4 9.89 副产品 C5及以上 2.61 副产品 3 聚乙烯 聚乙烯 30.7928 产品 4 聚丙烯 聚丙烯 30.128 产品 5 空分(Nm3/h) 氧气 4*60000 中间产品 6 硫磺回收 硫磺 0.8153 副产品 气化工序 变换及热回收工序 低温甲醇洗 合成及精馏 克劳斯硫回收 主要工序 总工艺流程简图 1、气化装置 装置:原料煤干燥、煤粉制备、气化框架以及灰水处理、真空过滤机厂房等单元。 本项目采用4套气化炉系统，煤粉干燥、煤粉制备、灰水处理与4套气化系统一一对应。正常运行时4套系统全开，单台气化炉的日处理干煤量为1200t；当一台气化炉停车检修时，其它3台气化炉提高负荷操作，此时单台气化炉日处理干煤量为1500t。 　 CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2S 　 　 CO+H2O—→H2+CO2 灰水处理 灰水处理工艺简图 气化主要检测项目 粗水煤气：组分 黑水、高压闪蒸黑水：PH、总溶固、灰分 烧嘴冷却水、蒸汽冷凝液：PH、电导率 炉渣、滤饼：残碳含量 沉降槽溢流灰水：固体含量 驰放气：组分 2、变换及热回收 工艺技术方案的选择 变换工段的主要任务是将气化送来的水煤气中的CO经变换反应部分变换成氢气，使变换气H2/CO比满足甲醇合成的要求，并根据不同的温度范围产生不同等级的蒸汽进行工艺余热回收。 变换采用了目前先进而又成熟的耐硫变换流程，由于生产甲醇需要控制脱碳后的合成气一定的氢碳比，故需要控制变换气中的一氧化碳的含量。 气化来水煤气CO含量高（63%），水气比高（1.23），直接进入变换炉易造成超温，故选择部分水煤气先降水气比再进第一中温变换炉，出第一中温变换炉的变换气再与另一部分未变换的水煤气混合后进入第二中温变换炉。 　 CO+H2O—→H2+CO2 变换工艺简图 变换工艺简图 变换主要检测项目 粗水煤气：组分、硫、氨含量 第一、二变换炉入口煤气： 组分、硫、氨含量 蒸汽：SiO2、电导率、Na+ 锅炉给水：PO3-、电导率、PH 除氧水：溶解氧 汽提塔底废水：NH3-N 3、低温甲醇洗 低温甲醇洗工段的主要任务是脱除变换气中的酸性气体H2S、COS、CO2等，生产出合格的净化气送往下游合成装置；同时浓缩H2S气体，满足硫回收工段对酸性气体的要求。 低温甲醇洗工段排出的尾气来自H2S浓缩塔和CO2解吸塔顶部，主要含有CO2、N2等，H2S含量＜25ppm，此气体经换热器回收冷量后经尾气洗涤塔被脱盐水洗涤后放空，排放高度70m。废水来自甲醇水分离塔，含有微量甲醇（＜1000ppm），送污水处理装置处理后达标排放。 低温甲醇洗简图 低温甲醇洗工艺简图 低温甲醇洗检测项目 变换气、焦炉气：组分、硫、氨含量 贫甲醇：水分、总硫、HCN、氨、PH 循环气、净化气：组分、硫、CH3OH含量 热再生塔回流甲醇：氨含量 CO2产品气： CO2含量、硫、CH3OH含量 酸性气：硫、CH3OH含量 甲醇水溶液、甲醇蒸汽凝液：水含量 含醇废水、洗涤水：PH、 CH3OH含量 尾气： CO2含量、硫、CH3OH含量 4、甲醇合成 本装置采用戴维低压甲醇合成技术和Johnson Matthey甲醇合成催化剂，以合成气为原料生产MTO级甲醇作为MTO装置原料，甲醇合成采用了两个串联在一起的蒸汽上升反应器（SRC），装置生产能力折合甲醇150万吨/年（日产4500吨）。 预留150万吨/年的甲醇精馏装置，若MTO装置不生产时，则生产AA级甲醇（折150万吨/年）。 合成原理 CO+2H2=CH3OH CO2+3H2=CH3OH+H2O 合成简图 合成工艺简图 甲醇生产主要包括五个工序，即甲醇合成、合成气压缩、甲醇精馏（预留装置）、甲醇中间罐区、氢气回收及甲醇罐区。 合成气压缩设有合成气压缩机和循环气压缩机，负责将新鲜合成气和循环气加压至反应所需的压力。 甲醇合成为装置的核心单元，共设两台蒸汽上升反应器。合成气在反应器内反应生成甲醇，经回收热量、冷却后，得到粗甲醇。当生产MTO级甲醇时，粗甲醇全部通过稳定塔脱除溶解气体和轻组份后，生产MTO级甲醇；生产AA级甲醇时，粗甲醇送精馏单元生产AA级甲醇。 甲醇精馏采用双塔精馏工艺，在