德信诚TPM概述.ppt

TPM的发展历史 TPM的诞生 TPM的基本理念 预防哲学 维持正常状态：清洁、点检、紧固和润滑，防止设备的初步磨损，是操作者的活动（AM）。 及早发现异常：在AM活动中能及早发现异常情况，设备部门也要定期进行预防维护（PM）。 提前作对策：针对以上活动发现的异常情况需要及时采取措施（Countermeasures）。 全员参与 全员参与的生产维修活动，即“自主维护＋专业维修”，使设备性能达到最优。 设备综合工程学 基于TPM发展的体系 早期TPM的特点 TPM的推动模式 从TPM到TnPM 五个“六”的关系 FROG(Future Re-boosting Operators’Growth，员工未来能力持续成长 ) * 惠州德信诚培训中心 TEL:0752-2279690杨小姐 惠州培训网 http:// E-MAIL：qs100@ 德信诚TPM概述 课堂要求 欢迎阁下参加本次惠州德信诚培训中心课程，本课程将为您打下一个良好的基础，提高您的能力和水平。请注意以下的几点： 1、手机 请将您的手机开为振动或关闭。 2、吸烟 在课堂内请不要吸烟。 3、其它 课期间请不要大声喧哗,举手提问； 不要随意走动。 涵盖MP、 PVM、 CM、 BM 60年代 生产保全（生产担当者） PM（Productive Maintenance，生产维护） 改善活动由点转变到面 90年代 全公司的TPM时代 TPMs（Total Productive Management system，全面生产管理系统） 依靠科技的进步，实现设备维护的监控 80年代 PdM（Predictive Maintenance，预知维修） 全员参与和普及化，各个部门间纵横向的沟通，通过协作联成一体。 70年代 生产部门的TPM时代 TPM（Total Productive Maintenance 全面生产维护） 随着工业技术不断进步，人们需要不发生故障的设备，因此将设备改善成容易维修，或设计成无维修。 1958年前后 MP（ Maintenance Prevention，维修预防） 注意到设备许多故障是周期性出现的，于是提出了维护方法：防止劣化、测定劣化、清除劣化。 1955年前后 预防保全（保全中心） PvM（Preventive Maintenance，预防维修） 注意到设备故障总在某部位出现，因此针对设备原设计进行改良，提高可靠性和可维修性。 1950年以后 CM（Corrective Maintenance纠正维护） 因半自动、手动操作设备居多，结构也简单，通常在故障后突击维修或使用备用机替换。 1950年以前 事后保全（修理中心） BM（Break-down Maintenance，事后维修） TPM源自于美国通用公司的PM， 日本于1970年推行TPM，80年代以后逐步形成全面生产管理体系。 设备管理由BM到PvM再到PM，始终都是围绕着设备专业维修人员和团队展开的。生产现场的另外一支关键力量和资源，也就是操作运行人员，在进行设备管理体系设计时，并没有进行考虑和过多的关注，这一方面造成资源的浪费，一方面也在生产与维修人员矛盾的怪圈中徘徊而没有突破。日本人敏锐地注意到这一点，提出操作运行人员的自主维护模式，从而形成“自主维护＋专业维修”的生产维护体系，就像鸟儿的两个翅膀。从此，设备管理体系跨入了一个全新的阶段，全员参与的自主维护体系（TPM）开始由日本传向全球。 TPM的提出是 同时 也吸收了 英国 设备综合工程学 以及 中国 鞍钢宪法中 群众参与管理 的思想 建立在 美国的 生产维修 体制 的基础上 维修改善 维修预防 工程经济 TPM理论 基础 预防维修 生产维修 可靠性工程 综合工程 可维修性工程 系统工程 后勤工程学 国际TPM协会根据非日本文化的特点而制定的，与日本的TPM相比其更具柔性， 可以根据工程设备的实际需求来决定开展TPM的内容，是一种动态的管理方法。 1998年，广州大学李葆文教授在多年研究和推广TPM的基础上， 结合中国企业员工行为特点，提出了规范化的TPM的概念，即全面规范化生产维护。 在的市场竞争压力的驱使下，TPM由传统的只注重生产单位全员参与的生产维护 慢慢地转变成注重公司运营变革的全员参与的生产管理。 由著名的咨询机构麦肯锡公司在2004年提出， 将精益理念与TPM理念融合，其重点放在充分利用员工完成工作