端盖冲压模具设计说明书.doc

摘要 I Abstract II 第1章 绪论 1 1.1 我国模具技术的现状及发展趋势 1 1.2 冲压模的现状与发展趋势 2 1.3 国外模具工业的发展情况 4 1.4 课题研究的内容 4 第2章 制件的工艺分析 6 2.1 设计题目内容 6 2.2 材料的性能 6 2.3 成型工艺分析 6 2.4 冲裁工艺方案的确定 7 2.5 模具结构型式确定 7 2.6 排样的确定 8 2.6.1 排样方法的确定 8 2.6.2 确定搭边值 8 2.6.3 确定条料步距 8 2.6.4 画出排样图 9 2.6.5 毛坯材料利用率的计算 9 2.7 冲裁压力中心的确定 9 2.8 各部分工艺力计算 10 2.8.1 落料力、冲孔力的计算 10 2.8.2 翻边力的计算 11 2.8.3 卸料力、顶件力、推件力的计算 11 2.8.4 拉深力的计算 12 2.9 总力的计算 13 2.10 压力机的选择 14 2.11 本章小结 14 第3章 模具的结构设计 15 3.1 凸、凹模刃口尺寸的计算 15 3.1.1 落料时凸、凹模刃口尺寸的计算 15 3.1.2 冲孔时凸、凹模刃口尺寸的计算 15 3.1.3 拉深时凸、凹模刃口尺寸的计算 16 3.1.4 翻边时凸、凹模刃口尺寸的计算 17 3.2 选用模架、确定闭合高度及总体尺寸 19 3.3 模具各零部件的设计与计算 20 3.3.1 拉深—落料凸模设计 20 3.3.2 冲孔—拉深凹模、落料凹模的设计 21 3.3.3 冲孔凸模的设计 23 3.3.4 凸凹模的设计 24 3.3.5 翻边凹模的设计 25 3.3.6 凸模固定板的设计 25 3.3.7 垫板的设计 25 3.3.8 定位零件的设计 26 3.3.9 模柄的选取 26 3.3.10 连接件与紧固件的选取 27 3.3.11 下模板的确定 27 3.4 模具材料的选用 28 3.5 本章小结 28 第4章 模具的装配图的设计 29 4.1 零件技术要求 29 4.2 装配技术要求 29 4.3 复合模具的安装调试要求 30 4.3.1 复合模具安装的要求 30 4.3.2 复合模具调试的要求 30 4.4 主要组件的装配 30 4.5 模具的装配图 31 4.6 模具的工作过程 32 4.7 本章小结 32 结论 34 致谢 35 参考文献 36 千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行绪论 我国模具技术的现状及发展趋势　我国模具工业近年来发展很快近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其产能增加较快；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这两个省的模具产值已占全国总产值的6成以上。我国模具总产值虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德国、美国、日本、法国、意大利等发达国家落后许多，也要比英国、加拿大、西班牙、韩国、新加坡等落后。落后和差距主要表现在下列5方面：??? 1供不应求，国内自配率只有70%左右。其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50%左右??? 2.组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不合理。我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间(分厂)，自产自配比例高达60%左右，国外70%以上是商品模具；国内模具总产值中，大型、精密、复杂、长寿命模具所占比例不足30%，国外在50%以上3.产品水平和国际水平相比还有很大差距，模具生产周期比国际水平长许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度等方面。??4.能力较差，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例低，水平也较低，不重视产品开发，在市场经济中常处于被动地位。随之而来的是我国模具企业经济效益差，大都微利，不少企业亏损，缺乏后劲。??5.技术水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理模式，真正实现现代化企业管理的还不多。根据模具行业实际情况，今后的重点应放在如下方面：??? 1.制订法律法规，出台相应政策，引导投资方向。建议借鉴日本在20世纪六七十年代的几个振兴法(振兴措施)及其实践经验，针对我国模具工业振兴的具体对象，制订我们的法律法规。2.加快体制改革，努力调整产业结构。目前模具行业产业结构不合理。主要表现在企业组织结构、产品结构、技术结构及进出口结构等方面。